Устройства для разделения и объединения потока деталей

150 

Описание

Устройства для разделения и объединения потока деталей

 

      В условиях автоматизированного производства продукции в различных технологических переделах зачастую возникает необходимость разделения одного основного потока ориентированных деталей (заготовок) на несколько, например, для их одновременной подачи от высокопроизводительного оборудования к ряду однотипных обрабатывающих станков более низкой производительности. Имеет место и противоположная задача, например когда, поступающие с нескольких единиц обрабатывающего оборудования, детали или заготовки необходимо объединить в один поток для дальнейшей обработки на более высоко производительном оборудовании, или для их складирования в тару большой емкости. В обоих случаях применяются устройства, которые выполняют эти вспомогательные операции в непрерывном автоматическом режиме. Эти устройства обычно выполняются по трем основным схемам, которые строятся на основе:
–  вращающегося барабана (диска) с пазами, или отверстиями в которые западают подлежащие разделению или объединению детали (заготовки),
–  склиза, или конвейера(ов) по которому перемещается поток(и) деталей         встречающий(е) на своем пути разделяющие, или объединяющие заслонки (шторки, рассекатели, перегородки),
–  склиза, или конвейера по которому перемещается поток деталей встречающий на своем пути приводные, или неприводные роторы(ы), или звездочки с открытыми пазами преобразующими поток деталей.
Рассмотрим конструктивные особенности вышеперечисленных схем этих устройств.

Устройства для разделения потоков деталей

            На Рис 1 показана конструкция устройства барабанного типа для разделения потока цилиндрических деталей. Устройство содержит подающий лоток 1, по которому детали 12 подаются в продольные пазы 4 барабана 3, закрепленного на валу 2 и установленного на подшипниках качения в расточках опорных кронштейнов 5, 6, который получает прерывистое вращение от пневмоповоротника 9, через понижающую зубчатую передачу 10 и обгонную муфту 11. Кроме того устройство оснащено отводящим лотком 7, который выполнен многорядным, а его ручьи отделены друг от друга перегородками 8.

Рис 1 Конструктивная схема устройства барабанного типа для разделения потока цилиндрических деталей.

              Работает устройство следующим образом. При повороте барабана 3 на один шаг де-тали 12, находящиеся в подводящем лотке 1 заполняют его паз 4, находящийся в нижнем положении. После полного заполнения нижнего паза 4 деталями 12 барабан 3 снова поворачивается на один шаг против часовой стрелки, в результате чего, детали 12, находящиеся в пазу 4, под действием силы тяжести свободно перемещаются в отводящий лоток 7, заполняя все его ручьи. В это время новая партия деталей из подводящего лотка 1 заполняет следующий паз 4 барабана 3 и после его следующего поворота на шаг они попадают в ручьи отводящего лотка 7. Таким образом, за счет периодического поворота барабана процесс разделения потока деталей осуществляется непрерывно в автоматическом режиме.

               На Рис 2 показана конструкция устройства для разделения потока цилиндрических деталей роторного типа. Оно содержит установленный параллельно продольной оси подающего конвейера 1 шнек 2 и цилиндрический корпус 4, ось которого расположена перпендикулярно оси подающего конвейера и под углом 30 – 45 град. к вертикали, а в его отверстии установлен ротор 3 с открытыми радиусными пазами 7 на наружной цилиндрической поверхности, получающий вращение от привода (привод ротора на Рис. 2 не показан). На нижнем торце ротора 3, соосно его открытым пазам 7, выполнены резьбовые отверстии в которых установлены винтовые вставки 5 с цилиндрическими площадками на верхнем торце, при этом, положение вставок регулируется по высоте для доведения верхней плоскости их площадок до уровня отводящих лотков 6, а последние в свою очередь установлены на уровне окон 8 выполненных на наружной поверхности корпуса 4.

Рис 2 Конструкция устройства роторного типа для разделения потока цилиндрических деталей

            Работает устройство следующим образом. Поток деталей цилиндрической формы движется по конвейеру 1 и посредствам шнека 2 поштучно подается в пазы 7 вращающегося ротора 3, который захватывает их и перемещает по круговой траектории. Под действием собственного веса детали опускаются вниз по пазам 7 до уровня площадок винтовых вставок 5, находящихся на различной высоте соответствующей высоте отводящих лотков 6. При дальнейшем вращении ротора 3 детали продолжают перемещаться по окружности и доходя до соответствующего окна 8, расположенного на уровне опорной площадки соответствующей винтовой вставки 5, на которой лежит деталь, выталкиваются на отводящий лоток установленный в этом окне. Количество отводящих лотков может доходить до 10 – 12 единиц и более, но при этом увеличивается диаметр ротора и снижается скорость его вращения.

Рис. 3 Конструкция устройства для разделения потока мелких деталей роторного типа

           На Рис. 3 показана конструкция устройства для разделения потока мелких деталей роторного типа. Оно содержит корпус 1 с нижней крышкой 2 и верхней 3 в вертикальной расточке которого установлен вал 4,с шестернями 5 и 6, между которыми расположена пластина 7 с фиксаторами 8, предназначенными для поочередной фиксации положения шестерен относительно этой планки, при этом ступица шестерни 5 установлена в отверстии стакана 9, закрепленного на нижнем торце крышки 2 и жестко соединенного с подающим лотком 10, который связан с загрузочным устройством, осуществляющим подачу потока деталей сориентированных в требуемом положении. Кроме того на ступице шестерни 5 закреплен сборный диск 11, в котором выполнены радиальные пазы 12 с        расположенными в них подпружиненными захватами 13 (см. Рис. 3 разрез А – А), а на образующей поверхности диска 11 выполнены пазы 14 расположенные над отводящими ручьями 15 по которым удаляются детали, поступающие в устройство из подводящего лотка 10. Шестерни 5 и 6 в плоскости контакта с пластиной 7 имеют конусные углубления 16, число которых на каждой шестерне равно числу позиций диска 11. На нижнем конце вала 4 выполнена конусная проточка 17, а на его верхнем конце установлена опорная шайба 18, взаимодействующая с пружиной 19, при этом, между шайбой 18 и шестерней 6 в отверстии планки 20 установлен шарик 21, утапливаемый под действием пружины 19 в конусном углублении 22 шестерни 6, при смещении осей шарика 21 и углубления 22. На верхней крышке 3 корпуса 1 расположен привод 23 устройства состоящий из пневмоцилиндра 24, на штоке 25 которого установлен винт 26, образующие винтовую передачу, предназначенную для преобразования поступательного движения поршня 27 во вращательное движение винта 26, при этом величина шага винтовой передачи несколько меньше хода поршня 27 пневмоцилиндра. Поршень 27 установлен на колонках 28, имеющих бурты 29 и резьбовые концы 31 , которые служат для исключения вращения поршня 27 при его движении, регулировки величины его хода и совмещения пазов 14 диска 11 с подводящим лотком 10 при наладке устройства. На нижнем конце винта 26 посредствам шпоночного соединения установлено двухвенцовое зубчатое колесо 30 зацепляющееся с шестернями 5 и 6, при этом, каждый его венец имеем неполное число зубьев расположенных группами, количество которых равно числу позиций диска 11(см. Рис. 3 разрез Б – Б и разрез В – В). Группы зубьев на венцах колеса 30 выполнены смещенными друг относительно друга на угол равный половине угла между ними на зубчатом венце.

             Работает устройство следующим образом. В исходном положении поршень 27 находится в крайнем положении, при котором шестерня 6 зацепляется с одной из групп зубьев колеса 30 (см. Рис. 3 разрез Б – Б), а шестерня 5 выведена из зацепления с зубчатым коле-сом 30 (см. Рис. 3 разрез В – В) и зафиксирована относительно планки 7 фиксатором 8. Цикл работы устройства начинается с перемещения поршня 17 пневмоцилиндра 24, в результате которого зубчатое колесо 30 закрепленное на винте 26 получает вращение, сообщаемое им шестерне 6, движение которой продолжается до тех пор пока она не выйдет из зацепления с соответствующей группой зубьев колеса 30, в это же время группа зубьев второго венца колеса 30 входит в зацепление с шестерней 5 и сообщает ей вращательное движение. Таким образом, при вращении зубчатого колеса 30 происходит поочередное прерывистое вращение шестерен 5 и 6 вместе с диском 11, во время остановок которого захваты 13 последовательно совмещаются с подводящим лотком 10, и захватывают расположенные в нем детали (винты, заклепки и т. п.). После завершения выполнения диском 11 полного оборота в каждом захвате 13 будет находится по одной детали. При этом шестерня 6 продолжает вращаться до совмещения углубления 22 с шариком 21, который под действием пружины 19 входит в нее, что приводит к опусканию вала 4, в результате чего захваты 13 под действием пружин 12 входят в его конусную проточку 17, освобождая детали. Последние под действием силы тяжести по наклонным пазам 14 поступают в отводящие каналы 15 и далее перемещаются на следующую технологическую операцию. При обратном ходе поршня 27 цикл работы устройства повторяется в том же порядке.

Рис 4 Конструкция устройства для разделения потока заклепок с круглой головкой.

            На Рис 4 показана конструкция устройства для разделения потока заклепок с круглой головкой. Оно содержит кронштейн 1, в горизонтальной расточке которого посредствам гайки 19 закреплена ось 7, зафиксированная от проворота стопорным винтом 18, а на ней с помощью подшипников качения 16 установлен барабан 2, с жестко закрепленным на нем храповым колесом 21, взаимодействующим с подпружиненной пружиной 20 собачкой 6, шарнирно установленной на ведомом плече рычаг 5, ведущее плечо которого шарнирно соединено со штоком приводного пневмоцилиндра 4. На неподвижной оси 7 закреплен механизм разделения потока заклепок, который выполнен в виде, огибающего барабан 2 кольца 8 с отверстием 12 для приема заклепок и двумя отводящими трубками 9, при этом, отверстия последних расположены на наклонных поверхностях 10 и 11, образующих в месте сопряжения нож для разделения потока заклепок. Наружная поверхность барабана 2 выполнена в виде конических поверхностей 13 и 14, также образующих в месте сопряжения нож, для разделения потока заклепок. В барабане 2 выполнены гнезда 3 под заклепки,
расположенные на его наружной поверхности, а их торцевая поверхность выполнена со скосом 15, который перпендикулярен поверхности 14 барабана.

              Работает устройство следующим образом. Заклепки из бункера по лотку, сориентированные головкой вверх, через приемный паз 12 кольца 8 поступают в гнездо 3, размеры и конструкция которого позволяют принять только две заклепки. Периодический поворот барабана 2, осуществляемый посредствам пневмоцилиндра 4 и храпового механизма включающего рычаг 5, собачку 6, подпружиненную пружиной 20 и храповое колесо 21 жестко соединенное с барабаном, обеспечивает перемещение по окружности его гнезд 3 с заклепками. При повороте на угол 180т град. начиная от исходного, гнездо 3 барабана с двумя заклепками останавливается напротив отводящих патрубков 9 и заклепки сориентированные поверхностями 13, 14 и скосом 15 под действием собственного веса и благодаря ножу, образованному поверхностями 10 и 11, раздельно поступают в патрубки 9. В процессе работы устройства нож для разделения заклепок на кольце 8, образованный поверхностями 13, 14 и скосом 15 обеспечивает сохранение ориентированного положения заклепок

Рис 5 Конструкция устройства для разделения потока деталей с транспортирующей звездочкой, приводимой в движение потоком разделяемых деталей.

          На Рис 5 показана конструкция устройства для разделения потока деталей с транспортирующей звездочкой, приводимой в движение потоком разделяемых деталей. Оно содержит вертикальную ось 1, закрепленную на основании 2 и установленную на ней по-средствам подшипников 4 транспортную звездочку 5 с ячейками, выполненными на ее фланце, в которых располагаются детали 19, а также установлены подпружиненные выталкиватели 6, при этом на ступице 3 звездочки 5 посредствам шарнирных четырехзвенников 7 установлены платформы 8 с пружинными захватами 9. Каждый шарнирный четырехзвенник 7 соединен со штангой 10, верхний резьбовой конец которой посредствам гаек 13 жестко закреплен на пальце 11, на котором шарнирно установлен ролик 12 с наружной сферической поверхностью, находящийся в постоянном контакте с торцевым       кулачком 14, закрепленном на верхнем конце неподвижной оси 1 посредствам шпоночного соединения. Транспортная звездочка 5 расположена между питающим транспортером 15 и отводящим транспортером 16, смещенными друг относительно друга по высоте, а на основании 2 закреплены щиток ограждения 17 и снимающий щиток 18.

               Работает устройство следующим образом. Детали 19 имеющие цилиндрическую форму подаются питающим транспортером 15 и каждая из них входит в контакт с транспортирующей звездочкой 5, заставляя ее совершать поворот относительно оси 1 против часовой стрелки. При этом, детали 19 попавшие в ячейки звездочки 15 с выталкивателями 6 остаются на транспортере 15 и движутся вместе с ним минуя звездочку, а каждая вторая деталь 19, попадая в ячейку звездочки 5 без выталкивателя 6, остается в ней благодаря тому, что под нее подводится платформа 8. За счет наличия ограждения 20 в транспортере 15 детали, попавшие в ячейку, задавливаются им в подпружиненный захват 9, и таким образом, уходят вместе с вращающейся звездочкой 5 из зоны подающего транспортера 15 и перемещаются в зону отводящего транспортера 16. Кроме того, за счет взаимодействия ролика 12 с наклонным участком торцевого кулачка 14, под собственным весом и весом переносимой детали 19 механизм четырехзвенника 7 вместе с платформой 8 и деталью 19 опускаются вниз на уровень отводящего транспортера 16. Попадая на отводящий транспортер 16, деталь 18, переносимая звездочкой 5, своей боковой цилиндрической поверхностью упирается в плоскость снимающего щитка 18 расположенного под углом к оси транспортера 16 и сталкивается им на отводящий транспортер, который перемещает ее из зоны разделения потоков деталей. Если количество ячеек звездочки 5, в которых отсутствует выталкиватель 6 уменьшить в два раза, то на отводящий транспортер 16 будет переноситься только каждая третья деталь 19, а две из трех, будет продолжать двигаться по подающему транспортеру 15 минуя звездочку 5.

Рис 6 Устройство роторного типа для разделения потока деталей с управляемыми шторками.

         На Рис 6 показано устройство роторного типа для разделения потока деталей с управляемыми шторками. Оно содержит вращающийся против часовой стрелки барабан 1 с гнездами 2, в которых размещаются детали 3 поступающие по лотку 4 с отсекателем, обеспечивающим поштучную выдачу деталей, при этом левый нижний сектор барабана по периферии ограничен обоймой 5, в которой расположены отводящие лотки 6 – 8, с управляемыми шторками 9, которые в процессе работы устройства разрешают или запрещают поступление деталей 3 из гнезд 2 барабана в отводящие лотки для чего они снабжены приводом 10. Барабан 1 посредствам шпоночного соединения закреплен на валу 11, который посредствам подшипников 12 и буксы 13 закреплен в горизонтальной расточке стойки 14 и оснащен приводной звездочкой 15, при этом на валу установлены и смещенные в осевом и угловом направлении тремя кулачками 16 взаимодействующими с приводами 10 шторок 9. Кулачки 16 установлены на валу 11 таким образом, что их выступы соответствуют угловому положению отводящих лотков 6 – 8 по отношению к оси вращения барабана 1, и могут регулироваться в пределах угла 10 – 〖20〗^0. Каждый привод шторки включает установленный в вертикальной расточке корпуса 24 сборный толкатель 18, состоящий из двух штанг 19, подпружиненных пружинами 20, верхние концы которых жестко соединены с траверсой 21, а в проушине последней шарнирно установлен ролик 17 взаимодействующий с соответствующим кулачком 16, при этом в каждом приводе 10 ролик 17 расположен соосно соответствующему кулачку 16 (см. Рис. 6а,б), а усилие пружин 20 регулируется винтом 22, положение которого фиксируется контргайкой 23. На наружной поверхности одной из штанг 19 нарезаны зубья, посредствам которых она находится в зацеплении с зубчатым колесом 29, установленным на подшипниках 27 в горизонтальной расточке корпуса 24 приворда, которое зацепляется с валом – шестерней 30, также установленным в горизонтальной расточке корпуса 24 на подшипниках 31. На выступающей из корпуса 24 цапфе 32 вала – шестерни 30 крепится шторка 33, а полость зубчатого зацепления привода, расположенная в полости корпуса 24 заполнена смазкой и закрыта крышкой 34, при этом сам корпус 24 крепится на стойке 14 посредствам шпонки 25 и болтов 26.

             Работает устройство следующим образом. Конвейер 4 перемещает поток деталей 3 подлежащий разделению на три части по направлению к вращающемуся против часовой стрелки барабану 1, которые при этом западают в его гнезда 2 и начинают перемещаться вместе с ним. Когда деталь 3 расположенная в гнезде 2 вращающегося барабана 1 подходит к соответствующему отводящему лотку она может продолжить движение, если шторка 9 лотка закрыта (лоток 6 и 8 на Рис. 6), или переместиться из гнезда 2 в отводящий лоток, если шторка открыта (лоток 7 на Рис. 6). Вместе с барабаном 1 вращаются кулачки 16, выступы которых поочередно воздействуют на ролики 17 толкателей 18 привода 10 шторок, при этом одна из штанг 19 за счет зацепления с зубчатым колесом 29, вращает его по часовой стрелке, а последнее, зацепляясь с валом – шестерней 30, сообщает ему вращение против часовой стрелки (см. Рис. 6 главный вид), что приводит к повороту в том же направлении шторки 9 ступица 33которой закреплена на цапфе 32 вала – шестерни 30 и открытию похода в отводящий лоток 7. Открытие и закрытие шторок 9 отводящих лотков за счет смещения углового расположения выступов кулачков 16 происходит последовательно (шторка 9 лотка 6, шторка 9 лотка 7 и шторка 9 лотка 8), что обеспечивает постоянное разделение потока деталей 3 поступающих в барабан 1 с подводящего лотка 4 на три потока поступающих в от водящие лотки.

Рис 7 Конструкция устройства для разделения потока деталей с использованием заслонок рычажного типа

            На Рис 7 показана конструкция устройства для разделения потока деталей с исполь-зованием заслонок рычажного типа. Оно содержит каретки 1 подающего транспортера, опорные направляющие 2 и 3, окна 4, наклонные лотки 5 с регулируемыми по ширине стенками 9 и 10 под конкретный размер деталей 11, заслонки 6 рычажного типа с верхним и нижним упорами 7, шарнирно установленные на осях 8.
Работает устройство следующим образом. Каретка 1 с деталями 11, опираясь на верхнюю опорную направляющую 3, перемещается к окну 4. При совмещении с окном 4 каретка 1 разворачивается под собственным весом до упора в нижнюю опорную направляющую 2. При этом деталь 11, перемещаясь по лотку 5 , поворачивает заслонку 6, перекрывая окно 4 своей опорной поверхностью. После пропускания детали 11 заслонка 6 возвращается в исходное положение. Ограничение угла поворота заслонки 6 обеспечивается упорами 7. Вращение заслонки 6 под собственным весом достигается смещением ее центра тяжести относительно оси 8. Подача деталей производится до тех пор, пока лоток 5 не окажется полностью заполненным. В этом случае последняя деталь в лотке 5 удерживает опорную поверхность заслонки 6 в горизонтальном положении, перекрывая окно 4, тем самым, исключая разгрузку каретки 1 в этот лоток. В этом случае каретка 1, продолжает движение и перемещается ко второму лотку 5, а при совмещении с его окном 4 поворачивается, осуществляя разгрузку в него детали 11. Таким образом, осуществляется загрузка деталей во второй лоток 5. При освобождении первого лотка 5 цикл подачи деталей 11 в него повторяется.

Рис. 8 Конструкция устройства для разделения потока деталей, выполненного на основе склиза с двумя рычагами – разделителями.

На Рис.8 показана конструкция устройства для разделения потока деталей, выполненного на основе склиза с двумя рычагами – разделителями. Оно содержит наклонно расположенный подающий лоток 1, в дне которого выполнено окно 16, соединенное с вертикально расположенными отводящими лотками 2 – 4, при этом, в окне 16 на осях 5 параллельно друг другу установлены два вильчатых рычага – разделителя 6 и 7, выполненные таким образом, что плечи одного входят во впадины второго. Кроме того на осях 5 расположены диски 8 и 9 с радиальными каналами 10, в которых свободно размещены шарики 11, при этом диски установлены таким образом, что их каналы расположены под углом 45 град. к плоскости ската лотка 1. При повороте плечи рычагов – разделителей 12 и 13 фиксируются упорами 14 и 15 расположенными в отводящих лотках 2 – 4.
Работает устройство следующим образом. В исходном положении рычаги – разделители 6 и 7 находятся в поднятом положении (см. Рис. 8 главный вид), при этом шарики 11 находящиеся в каналах 10 обеих дисков образуют крутящие моменты, которые стремятся повернуть рычаги против часовой стрелки, прижимая их к упорам 14 и 15 (см. Рис. 8 разрез А – А). Поступившая на лоток 1 деталь 17 перемещается по нему и занимает положение показанное на разрезе А – А, после чего, под действием собственного веса поворачивает рычаг – разделитель 6 по часовой стрелке вместе с диском 8 и затем проваливается в отводящий лоток 2. При повороте рычага – разделителя 6 по часовой стрелке его выступы входят в соответствующие пазы рычага – разделителя 7 и под действием шарика 11 перекатывающегося по каналу 10 в диске 8 прижимаются у к упору 14 в отводящем лотке 2. Проходя по лотку 1деталь 17 не может провалиться в отводящие лотки 4 и 3 поскольку рычаги – разделители находятся на соответствующих упорах и не могут повернуться, освободив проход в эти отводящие лотки. Следующая деталь 17 перемещающаяся по лотку занимает положение, показанное на Рис. 8а, и также под действием собственного веса проваливается в отводящий лоток 3, при этом она одновременно поворачивает рычаги – разделители 7 и 6 и диски 9 и 8 соответственно по часовой и против часовой стрелки. В результате чего, рычаги – разделители занимают положение показанное на Рис. 8б, а шарики 11 перекатываясь по каналам 10 располагаются как показано на разрезах Б – Б и В – В и прижимают рычаги – разделители к упорам 15 и 14.Третья деталь 17 перемещается по лотку и занимает положение показанное на Рис.8б и проваливаясь в отводящий лоток 4 переводит рычаги – разделители в положение показанное на Рис. 8 разрез А – А. В дальнейшем цикл разделения деталей повторяется.

     Рис 9 Конструкция устройства для разделения потока цилиндрических изделий перед их упаковкой.

         На Рис 9 Показана конструктивная схема устройства для разделения потока цилиндрических изделий перед их упаковкой. Оно содержит подводящий 2 и отводящие 1 и 3 ленточные конвейеры, разделенные приемной площадкой 4. Над ведущими ветвями конвейеров установлены направляющие 5. Над отводящими конвейерами 1 и 3 и частью приемной площадки 4 закреплен делитель потока 6 с подпружиненной пружиной 7 приемной частью 8 имеющей форму клина. В районе подводящего конвейера 2 направляющие 5 находятся на расстоянии S друг от друга, которое несколько больше диаметра d подаваемого изделия 9, что обеспечивает их свободное перемещение, а затем при входе в зону 10 – разделения потока, это расстояние увеличивается до величины равной                  2d > S > 1,5 d , а дальше расширяется и сужается по контуру делителя потока 6, пока после прохождения зон 11 и 12 не становится равным несколько более двух диаметров d подаваемого изделия.
Работает разделительное устройство следующим образом. Цилиндрические изделия 9 поступают на подводящий конвейер 2 между направляющими 5 и попадают в зону разделения 10. Когда первое изделие 9 находит на приемную площадку 4, то за счет разницы в величине силы трения между изделием и лентой конвейера 2, и изделием и приемной площадкой 4, создается вращающий момент, который вращает изделие и перемещает его в зону 11. Следующее изделие начинает обкатывается по предыдущему, которое движется с меньшей скоростью и поэтому перемещается в зону 12. Таким образом, осуществляется предварительное разделение потока изделий 9, которые располагаются в шахматном порядке. Окончательное разделение потока обеспечивается за счет колебаний   подпружиненной пружиной 7 клинообразной заходной части 8 делителя потока 6. Разделенные таким образом на два потока изделия 9 подаются в зону упаковки конвейерами 1 и 3.

Рис 10 Конструкция устройства для разделения потока деталей, оснащенного поворотными заслонками и управляющими коромыслами.

          На Рис 10 показана конструкция устройства для разделения потока деталей, оснащенного поворотными заслонками и управляющими коромыслами. Оно содержит шарнирно установленные на днище подающего лотка 1 посредствам осей 5 поворотные заслонки 2, 3 и 4, которые с помощью двуплечих рычагов 6 и тяг 7 также шарнирно соединены с коромыслами 8 и 9, на которые воздействуют изделия 19 перемещаемые по лотку, а последний с помощью продольных перемычек разделен на четыре канала. Коромысла 8 и 9 посредствам осей 13 шарнирно установлены на кронштейнах 14, закрепленных на нижней плоскости днища лотка 1, а посредствам осей 12 шарнирно соединены с тягами 7. Оси 5 заслонок 2, 3, 4 установлены в днище лотка 1 с возможностью поворота на подшипниках скольжения 20. Тяги 7 шарнирно соединенные посредствам осей 12 с рычагом 6 и коромыслами 8 и 9, совершающими качательное движение во взаимно перпендикулярных плоскостях, включают шпильку 15 с разнонаправленной резьбой на концах, вилки 16, контргайку 17 и проушины 18.
Работает устройство следующим образом. Изделия 19 перемещающиеся под действием собственного веса по наклонному лотку 1 встречая заслону 2, находящуюся в положение показанном на Рис 10а, смещаются в правый по отношению продольной перемычки 10 канал, и двигаясь по нему, воздействуют на коромысло 8, поворачивая его против часовой стрелки, а его поворот посредствам тяги 7 и рычага 6 приводит к переводу заслонки 2 в противоположное положение, при этом она поворачивается вместе с осью 5 на подшипниках скольжения 20. При дальнейшем движении изделия 19 по правому крайнему каналу лотка оно встречает заслонку 4, находящуюся в положении, показанном на Рис. 10а, и при этом еще раз смещается вправо, попадая в крайний правый канал лотка,          перемещается по нему и воздействует еще на одно коромысло 8, которое при этом посредствам тяги 7 и рычага 6 переводит заслонку 4 в противоположное положении (см. Рис. 10б). Второе изделие 19 движущееся по лотку 1 встречает заслонку 2, находящуюся в положении показанном на Рис. 10б, и смещается в левый по отношению к продольной перемычке 10 канал, а двигаясь по нему, воздействует на коромысло 9, поворачивая его против часовой стрелки, а его поворот посредствам тяги 7 и рычага 6 приводит к переводу заслонки 2 в противоположное положение (см. Рис. 10в). При дальнейшем движении детали 19 по левому среднему каналу лотка оно встречает заслонку 3 находящуюся в положении, показанном на Рис. 10б и минуя ее, продолжает движение в прежнем направлении, встречая на своем пути коромысло 8, воздействует на него, что приводит посредствам тяги 7 и рычага 6 к переводу заслонки 3 в противоположное положение (см. Рис. 10в). Третье изделие 19 движется по лотку 1 встречает заслонку 2, находящуюся в положении, показанном на Рис. 10в, смещается в правый по отношению к продольной перемычки 10 канал и двигаясь по нему воздействует на коромысло 8, поворачивая его, что посредствам тяги 7 и рычага 6 приводит к переводу заслонки 2 в противоположное положение (см. Рис. 10г). При дальнейшем движении изделия 19 по левому среднему каналу лотка оно встречает заслонку 4, находящуюся в положении показанном на Рис. 10в, и продолжая движение прямо, воздействует на коромысло 9, которое при этом посредствам тяги 7 и рычага 6 переводит заслонку 4 в противоположное положение (см. Рис. 10г). Четвертое изделие 19 движущееся по лотку 1 встречает заслонку 2, находящуюся в положении, показанном на Рис. 10г, смещается в левый по отношению к продольной перемычке 10 канал, и двигаясь по нему, воздействует на коромысло 9, поворачивая его, что приводит посредствам тяги 7 и рычага 6 к переводу заслонки 2 в противоположное положение (см. Рис. 10а). При дальнейшем движении по среднему левому каналу лотка оно встречает заслонку 3, находящуюся в положении, показанном на Рис. 10г, и смещается в крайний левый канал, двигаясь по которому оно воздействует на коромысло 9, которое посредствам тяги 7 и рычага 6 переводит заслонку 9 в противоположное положение (см. Рис. 10а). Таким образом, поток изделий 19 последовательно разделяется на четыре потока, движущихся по соответствующим каналам лотка 1.

Рис. 11 Конструкция устройства для разделения потока крупногабаритных цилиндрических деталей

 

             На Рис. 11 показана конструкция устройства для разделения потока крупногабаритных цилиндрических деталей. Это устройство, расположенное на станине 1 технологического оборудования, содержит установленные на стойках 2 направляющую штангу 3 и ходовой винт 4, выполненный с правой и левой резьбой прямоугольного профиля, на ко-тором установлен делитель потока, состоящий из двух корпусов 5 и 6, жестко соединенных между собою основанием 7, на котором закреплены шиберные толкатели 8 и 9. Корпуса 5 и 6 контактируют с ходовым винтом 4 посредствам втулок 10 с гладким отверстием, а также гаек 11 и 12 с внутренней секторной резьбой, которые выполнены с окнами Р и наружными скосами Т (см. Рис 7 разрез Б – Б и В – В), при этом в каждом корпусе пружины 13 поджимают гайки 11 и 12 к роликам 14 и 15, которые установлены на осях 17, опирающихся катками 18 на корпуса 5 и 6. Кроме того, оси 17 закреплены на вилках 19, связанных с тягами 20 и 21, которые посредствам осей 22 шарнирно соединены с ведущими плечами двуплечих рычагов 23 и 24, установленные на осях 25 в проушинах шиберных толкателей 8 и 9, при этом ведомые плечи рычагов 23 и 24 оснащены роликами 26 и 27, которые при работе устройства взаимодействуют с потоком деталей 39. Корпуса 5 и 6 снабжены ограничительными упорами 28, которые взаимодействуют с вилками 19. Для исключения проворота корпусов 5 и 6 они оснащены вилками 29, связанными с втулками 30, свободно установленными на штанге 3. На стойках 2 жестко закреплены цилиндрические стойки 31, на которых установлены с возможностью осевого перемещения втулки 32 с регулируемыми упорами 33 и 34, которые подпружинены пружинами 35, при этом величину перемещения втулок 32 ограничивают упоры 36. Для ориентации потока деталей 39 перемещаемыми конвейером 37 в направлении стрелки Г (см. Рис. 7 разрез А – А) предусмотрены направляющие 38.

Работает устройство следующим образом. В исходном положении шиберные толка-тели 8 и 9 находятся в крайнем левом положении, а гайки 11 и 12 с непрерывно вращаю-щимся ходовым винтом 4 не взаимодействуют. При подаче деталей 39 конвейером 37 они перемещаются в направляющих 38 и позиционируются относительно шиберного толкателя 9. Проходя справа от шиберного толкателя 9 деталь 39 воздействует на плечо правого рычага 24, который при этом поворачивается по часовой стрелке относительно оси 25 и через ось 22 тягу 21 и вилку 19 перемещает ролик 15 вправо, последний при попадании на скос Т гайки 12 дает ей возможность переместиться под действием пружины 13 вниз и при этом сцепиться с ходовым винтом 4. В следствии этого, корпус 6, получая движение от ходового винта 4, перемещаться вправо и перемещает в том же направлении деталь 39, образуя при этом правый поток деталей. Движение вправо продолжается до тех пор пока ее ролик 15 не упрется в упор 34, и под его воздействием начнет перемещаться вверх вме-сте с гайкой 12, а попадая на границу скоса Т и под действием пружины 35 ролик 15 сдвигает вилку 19 влево до упора 28, полностью расцепляя и запирая гайку 12. После этого делитель потока остается в крайнем правом положении. При подходе следующей заготовки 39, которая при этом располагается слева от шиберного толкателя 8, она воздействует на рычаг 23, который описанным ранее образом включает гайку 11, в результате чего корпуса 5 влево, что приводит к тому что шиберный толкатель 8 перемещает заготовку 39 в том же направлении образуя левый поток деталей. Далее цикл работы разделительного устройства повторяется описанным образом.

Рис. 12 Конструкция механизма управления устройством для разделения потока изделий, в подающем лотке которого установлена разделительная шторка,
управляемая двумя электромагнитами.

               На Рис. 12 показана конструкция механизма управления устройством для разделения потока изделий, в подающем лотке которого установлена разделительная шторка, управляемая двумя электромагнитами. Оно содержит установленные на обеих торцах корпуса 1 толкающие электромагниты 2 и 3, управляющие защелкой 5, соединенной посредствам оси 4 со заслонкой 26. Защелка 5 имеет два выступа 7 и 8 и эксцентрично расположенный на ней палец 9. В корпусе 1 на осях 10 и 11 шарнирно установлены фиксаторы 12 и 13, которые выполнены с пазами для захвата выступов 7 и 8 защелки 5, при этом фиксаторы снабжены пальцами 14 и 15, взаимодействующими с тягами 22 и 23, которые соединены посредствам осей 24 и 25 с сердечниками электромагнитов 2 и 3. Исходное положение фиксаторов 12 и 13 устанавливается с помощью регулируемых упоров 16 и 17, к которым они прижаты пружинами 18 и 19. Тяги 22 и 23 выполнены с продольным пазом, который взаимодействует с пальцем 9. Таким образом, посредствам защелки 5 сердечники электромагнитов соединены с поворотной осью 4, а посредствам осей 24 и 25 сердечники электромагнитов соединены между собою. Положения заслонки 26 фиксируются конечными выключателями 20 и 21, на которые воздействует кулачок 6, закрепленный на оси 4.
Работает устройство следующим образом. В исходном положении устройство находится в положении, показанном на главном виде Рис. 12 и полок изделий, движущийся по подающему лотку, направляется заслонкой 26 в один из двух отводящих каналов (лоток и отводящие каналы на Рис 12 не показаны). В этом положении устройства электромагнит 2 включен и его сердечник втянут, а электромагнит 2 выключен и его сердечник выдвинут, а защелка 5, повернута на оси 4 против часовой стрелки, таким образом, что ее выступ 7 веден во впадину фиксатора 12. Для перевода заслонки 26 в противоположное положение она поворачивается на оси 4 по часовой стрелке и таким образом направляет поток изделий в противоположный отводящий канал. В этом случае включается электромагнит 2, а электромагнит 3 выключается, при этом, сердечник электромагнита 2 втягивается и перемещает тягу 22 влево, которая в начале движения, преодолевая усилие пружины 18, поворачивает фиксатор 12 вокруг оси 10 против часовой стрелки и таким образом выступ 7 защелки 5 выходит из паза фиксатора 12, а затем, воздействуя на эксцентриковый палец 9, поворачивает защелку 5вместе с осью 9 и заслонкой 26 по часовой стрелке, переводя последнюю в противоположное положение. В конце поворота защелки 5 ее выступ 8 сначала, преодолевая усилие пружины 19,отклоняет фиксатор 13, поворачивая его по часовой стрелке, а затем входит в его паз и надежно фиксирует положение оси 4 и заслонки 26, поскольку после этого пружина 19 поворачивает фиксатор 13 против часовой стрелки и прижимает его паз к выступу 8 защелки 5. Для перевода заслонки 26 в первоначальное положение включается электромагнит 3 и выключается электромагнит 2, в результате чего механизмы устройства работают описанным ранее образом, но при этом, движение тяг 22 и 23, происходит в противоположном направлении а поворот фиксаторов 12 и 13 происходит в обратной последовательности и в противоположную сторону. В обоих положениях защелки 5 и соответственно и заслонки 26 кулачок 6, закрепленный на оси 4 воздействует на соответствующий конечный выключатель 20 или 21, которые при срабатывании подают сигнал в систему электроавтоматики, управляющей работой разделительного устройства.

Рис. 13 Конструкция устройства для разделения потока деталей
с механизмом последовательного поворота заслонок,
установленными перед разделительными каналами.

           На Рис. 13 показана конструкция устройства для разделения потока деталей с меха-низмом последовательного поворота заслонок, установленными перед разделительными каналами. Оно содержит установленный под углом к горизонту подающий лоток 1, по каналу 13 которого под действием собственного веса перемещается поток изделий 2, при этом, на его пути шарнирно установлен формирователь группы изделий 3, выполненный в виде двуплечего рычага с противовесом 4 и кулачком 28, а за каналом 13 расположены четыре канала 5, на входах в которые на осях 6 установлены поворотные заслонки 7 и ме-ханизмом управления ими. Последний включает установленное на оси 9 храповое колесо 8, с которым посредствам собачки 11 взаимодействует качающийся в вертикальной плос-кости флажок 10 с противовесом 33, а также толкатели 14 с роликами 15, при этом, роли-ки 15 взаимодействуют с трехплечими рычагами 16, посредствам тяг 18 кинематически связанных с коромыслами 19, закрепленными на нижнем конце осей 6, на верхних концах которых закреплены заслонки 7. Последние оснащены фиксаторами, выполненными в виде копиров 21, шарнирно установленных на осях 22 и взаимодействующих с роликами 15 толкателей 14, кроме того в копирах 21 имеются открытые пазы 24 , в которых периодически размещаются пальцы 23 установленные на третьем плече рычагов 16. Устройство также оснащено прерывателем потока изделий, выполненным в виде соединенного с флажком 10 посредствам тяги 27 коромысла 25 с роликом 26, взаимодействующего с кулачком 28 формирователя потока изделий 3. Над последним установлен упор 29, дойдя до которого первое изделие 2 в потоке останавливается. Устройство оснащено механизмом фиксации положения заслонок 7, который включает закрепленный на оси 9 диск 30 с радиусными впадинами 31 на периферии, в которые входи подпружиненный ролик 32, при этом количество впадин 31 соответствует числу зубьев храпового колеса 8 Участок 34 формирователя потока 3 выполняет роль отсекателя
Работает устройство следующим образом. Изделия 2 подаются по лотку 1, и попадая на формирователь потока изделий 3, останавливаются дойдя до упора 29. После поступления нужного количества (группы) изделий, формирователь 3, преодолевая сопротивление противовеса 4, поворачивается против часовой стрелки и его участок 34 отсекает остальной поток изделий 2. В результате поворота формирователя 3 группа изделий сходит с него на участок 13 лотка 1, и перемещаясь по нему воздействует на флажок 10, который преодолевая сопротивление противовеса 33, поворачивается против часовой стрелки. Од-новременно с поворотом флажка 10 кинематически связанная с ним тяга 27 поворачивает коромысло 25 также против часовой стрелки и ее ролик 26 находит на кулачок 28, кото-рый, находясь в этом положении, удерживает формирователь 3, а собачка 12, зацепляясь с храповым колесом 8, поворачивает его вместе с толкателями 14 против часовой стрелки, в результате чего, фиксирующий ролик 32 входит в радиусную впадину 31диска 30, фиксируя угловое положение всех элементов механизма на оси 9. При повороте на заданный угол ролик 15 одного из толкателей 14 находит на копир 21 и поворачивает его на угол, достаточный для вхождения пальца 23 третьего плеча рычага 16 в паз 24 копира. Продолжая движение, ролик 15 встречает ведущее плечо рычага 16 и поворачивает его вокруг оси 17 по часовой стрелке, е последний посредствам тяги 18 вращает коромысло 19, которой поворачивает заслонку 7 на оси 6, открывая изделиям 2 проход в один из каналов 5. Как только отсеченная формирователем 3 группа изделий 2 проходит над флажком 10, последний под действием противовеса 33 возвращается в исходное положение, при этом собачка 11 свободно проскальзывает по храповому колесу 8, поворачиваясь на один зуб, и входит в его впадину, а кинематически связанная с флажком 10 тяга 27 поворачивает коромысло 25 по часовой стрелке и выводит его ролик 26 из контакта с кулачком 28, освобождая, таким образом, формирователь потока изделий 3, который под действием противовеса 4 поворачивается по часовой стрелке и освобождает проход следующей партии изделий 2. Далее аналогичным образом происходит поочередное заполнении изделиями остальных каналов 5.

 

Рис 14 Конструкция устройства для разделения потока деталей на две группы в зависимости от их размера по высоте.

           На Рис 14 показана конструкция устройства для разделения потока деталей на две группы в зависимости от их размера по высоте. Оно содержит транспортирующие звездочки 1 и 2, транспортер с барабанами 3 и 4 между которыми установлены ленты 16 и 17 из упругого материала, образующие зазор 18 между собою, а также направляющие стенки 5, при этом транспортирующие звездочки 1 и 2 кинематически связаны между собою цепной передачей 6, включающей звездочки 7, 8 и 9. Привод транспортирующих звездочек 1 и 2 осуществляется посредствам цепной передачи 12 включающей звездочки 11 и конического редуктора 13, при этом между выходным валом конической передачи 13 и валом звездочки 8 установлена сцепная муфта 14, управление которой осуществляется механизмом 21, а на валу звездочки 9 установлен тормозной механизм 10, при этом управление обоими механизмами осуществляется системой электроавтоматики разделительного устройства. Каждая транспортирующая звездочка имеет четыре зуба, которые образованы впадинами а и выступами b и с. Перед транспортирующими звездочками 1 и 2 установлен отсекатель 19, а в щели 18 установлен датчик 20 контролирующий высоту подаваемых транспортером деталей 15. Транспортирующие звездочки работают в шаговом режиме управление которым осуществляется посредствам датчиков 22 и 23, контролирующими положение выступов с звездочек.

             Работает устройство следующим образом. Поток деталей 15 подается транспортером между направляющими стенками 5 по направлению к транспортирующим звездочкам 1 и 2. При прохождении датчика 20 расположенного в щели 18 производится контроль высоты деталей и с помощью системы электроавтоматики, включающей микропроцессор, все детали до подхода к транспортирующим звездочкам 1 и 2 разделяются по высоте на две группы, подача которых должна осуществляться раздельно лентами 16 и 17. Если размер детали 15 подаваемой транспортером относится к группе, которая должна поступать на ленту 16, то датчик 23, контролирующий положение выступа с звездочки 1, через систему электроавтоматики открывает отсекатель 19 и пропускает деталь 15 в выемку а звездочки 1, которая совершая поворот на угол 90 град. по часовой стрелки и переносит деталь на ленту 16. Если размер детали 15 подаваемой транспортером относится к группе, которая должна поступать на ленту 17, то датчик 22, контролирующий положение выступа с звездочки 2, через систему электроавтоматики открывает отсекатель 19 и пропускает деталь 15 в выемку а звездочки 2, которая совершая поворот на угол 90 град. против часовой стрелки и переносит деталь на ленту 17. В конце каждого поворота звездочек 1 и 2 включается тормозной механизм и отключатся сцепная муфта 14 посредствам механизма 21 , что существенным образом повышает точность позиционирования звездочек.

Рис 15 Конструкция устройства для разделения потока деталей включающее шнек – отсекатель и разделительный диск.

         На Рис. 15 показана конструкция устройства для разделения потоков деталей вклю-чающее шнек – отсекатель и разделительный диск. Оно содержит подающий конвейер 1 с жесткими направляющими 3, 4 и подпружиненной направляющей 5, по которому подает-ся поток деталей 2, шнек – отсекатель 6, расположенный параллельно конвейеру 1 и кинематически связанный с разделительным диском 8 выполненным с радиальными лучами 15, образующими карманы для перемещения деталей 2, который установлен с возможностью вращения в горизонтальной плоскости на валу 7, а ниже диска 8 установлен диск 9 с вырезами расположенными с шагом равным двум расстояниям между радиальными лучами 15 диска 8. Кроме того, устройство снабжено двумя отводящими конвейерами верхним 11 и нижним 14, при этом верхний снабжен направляющими 12, а нижний помимо направляющих (направляющие конвейера 14 на Рис. 15 не показаны) снабжен переходным винтовым склизом 13, соединяющим его с отверстием выполненным в опорной поверхности круговой направляющей 10, которая соединяет подающий конвейер 1 с верхним отводящим конвейером 11.
Работает устройство следующим образом. Детали 8 подаются конвейером 1 к шнеку 6, который обеспечивает их поштучную подачу в окна разделительного диска 8, вращаю-щегося синхронно со шнеком 6 таким образом, что перемещения винтовой линии шнека на шаг соответствует повороту диска 8 на угол равный центральному углу между его радиальными лучами 15. Если деталь 2 попадает в карман диска 8 и на опорную поверхность диска 9 расположенную между его карманами, то она по круговой направляющей 10 переносятся на верхний отводящий конвейер 11 и отводятся им от разделительного устройства. Если деталь 2 попадает в карман диска 8 и в карман диска 9, то она сначала переносится по направляющей 10, а затем проваливается в отверстие последней и по винтовому склизу 13 попадает на отводящий конвейер 14 и также отводится от разделительного устройства. Таким образом, поток деталей, поступающий в устройство от подводящего конвейера 1 разделяется на два потока, которые отводятся верхним конвейером 1 и нижним конвейером 14.

Устройства для объединения потока деталей

             На Рис 16 показана конструкция устройства для объединения нескольких потоков деталей. Оно состоит из многоручьевого подводящего лотка 1, установленного на периферии вращающегося по часовой стрелке барабана 2, в котором выполнены гнезда 3, смещенные друг относительно друга на фиксированный угол, при этом барабан 2, установленный на валу 6 приводится в движение электродвигателем через понижающий редуктор (на Рис 16 привод барабана не показаны). Кроме того устройство снабжено отводящим лотком 4 с упругими перегородками 5, образующими в нем несколько отдельных ручьев, количество которых равно количеству деталей 8 поступающих из многоручьевого подводящего лотка 1 в гнезда 3 барабана 2. Наружные стенки 9 отводящего лотка 4 на некотором расстоянии от барабана 2 выполнены сходящимися, таким образом, что обеспечивают постепенный переход многоручьевого лотка 4 в один ручей.

Рис 16 Конструкция устройства для объединения нескольких потоков

            Работает устройство следующим образом. Детали 8 поступают к барабану 2 по многоручьевому подводящему лотку 1 несколькими потоками и поочередно западают в его гнезда 3. Барабан 2, вращаясь на валу 6, перемещает детали 8 к многоручьевому отводящему лотку 4, подходя к которому детали поочередно выкатываются на него под действием силы тяжести и силы инерции возникающей при их вращении вместе с барабаном 2. Далее перемещаясь самотеком по соответствующим ручьям отводящего лотка 4 детали 8 сходятся в один поток, при этом детали, перемещающиеся по периферийным ручьям отводящего лотка 4, попадают в центральный его ручей, преодолевая в конце пути незначительное сопротивление упругих перегородок 5.

Рис 17 Конструктивная схема устройства для объединения нескольких потоков деталей с периодически вращающимся диском.

             На Рис 17 показана конструктивная схема устройства для объединения нескольких потоков деталей с периодически вращающимся диском. Оно состоит из расположенных наклонно подводящих лотков 1, диска 2 с приемными окнами, соединенного через храповой механизм (на Рис 17 не показан) с вертикальной осью 5, закрепленной в кронштейне 6, и шарнирно посредствам оси 7 связанного со штоком приводного пневмоцилиндра 3, обеспечивающего его периодивческий поворот против часовой стрелки, а также располо-женного под барабаном 2 отводящего лотка 4. Число и шаг приемных окон барабана 2 и отводящего лотка 4 соответствует числу и шагу подводящих лотков 1. Длина всех окон барабана 2 равна длине окон подводящего лотка 1, а длина окон отводящего лотка 4 рав-номерно увеличивается по направлению подачи деталей.

Работает устройство следующим образом. Транспортируемые детали поступают по подводящему лотку 1 и западают в приемные окна барабана 2 и удерживаются в таком положении перегородками отводящего лотка 4. Барабан 2 совершает периодический поворот против часовой стрелки при выдвижении штока пневмоцилиндра 3 и остается неподвижным при втягивании штока пневмоцилиндра за счет его соединения с барабаном 2 посредствам храпового механизма. В процессе поворота барабан 2, поочередно сбрасывает детали в отводящий лоток 4, что необходимо для того, чтобы при падении в приемные окна отводящего лотка 4 они не падали одна на другую. Эта очередность достигается тем, что длина приемных окон отводящего лотка 4 выполнена различной. Первой в лоток 4 падает крайняя правая деталь, так как она расположена ближе всех к окну (см Рис 17 разрез В – В). По лотку 4 детали, объединенные в один поток , отводятся от устройства.

Рис 18 Конструкция устройства для объединения нескольких потоков деталей с кулачково – рычажным приводом поворотного диска.

На Рис. 18 показана конструкция устройства для объединения потоков деталей с кулвачково – рычажным приводом поворотного диска. Оно содержит наклонные подводящие лотки 1, закрепленные на неподвижном диске 2 по дуге окружности, под которым установлен поворотный диск 3 со сквозными гнездами 4, а под диском 3 расположена неподвижная плита 5, по периферии которой также выполнены отверстия 6, смещенные на угол α относительно подводящих лотков (α – угол поворота диска 3). Форма гнезд 4 в диске 3 и отверстий 6 в плите 5 имеет форму подаваемых по лоткам 1 деталей 17. Под отверстиями 6 плиты 5 установлен изогнутый лоток 7, радиус кривизны которого равен радиусу окружности расположения отверстий 6 в плите 5, а дном лотка 7 служит поворот-ный диск 8, при этом лоток 7 имеет наклонный участок 9 для отвода поступающих в него деталей 17. Привод диска 3 выполнен в виде кулачково – рычажного механизма и включает кулачок 15 закрепленный на поворотном диске 8, который взаимодействует с роликом ведущего плеча 14 двуплечего рычага 10, шарнирно установленного на неподвижном кронштейне 11, а ведомое плечо 12 этого рычага своим роликом взаимодействует с вилкой 13, закрепленный на диске 3, при этом рычаг 12 подпружинен пружиной 16.
Работает устройство следующим образом. В исходном положении диска 3 его гнезда 4 совпадают с подающими лотками 1. Потоки деталей 17 (например, втулок, или колец подшипников) по подводящим лоткам поступают к диску 3 и западают в его гнезда 4. При повороте диска 3 на угол α гнезда 4 занимают положение, в котором они располагаются напротив отверстий 6 в плите 5, в результате этого детали 17 запавшие в отверстия 6 плиты 5 выпадают в отводящий лоток 7, а детали 17 находящиеся в подводящих лотках 1 удерживаются верхним торцем диска 3. Поворотный диск 8, выполняющий функцию дна лотка 7, вращаясь против часовой стрелки, заставляет находящиеся в лотке 7 детали 17 перемещаться в том же направлении и отводит их в наклонную часть 9 лотка 7. При вра-щении диска 8 его кулачок 15 периодически воздействует на ролик ведущего плеча 14 двуплечего рычага 10, при этом его ведомое плечо 10, взаимодействуя своим роликом с вилкой 13 диска 3, поворачивает последний на угол α, а пружина 16, вращая диск 3 в об-ратном направлении, возвращает его в исходное положение. Таким образом происходит непрерывный процесс объединения потоков деталей 17 подаваемых в устройство по лоткам 1.

Рис 19 Конструкция устройства для объединения нескольких потоков деталей типа колец подшипников в один поток

           На Рис 19 показана конструкция устройства для объединения нескольких потоков деталей, типа колец подшипников в один поток. Оно содержит наклонные подводящие лотки 1 расположенные перед отсекателем, выполненным в виде барабана 2 с гнездами 3а, 3б, 3в , 3г и кольцевыми канавками 4, в которых расположены отсекающие рычаги 5, взаимодействующие с вращающимися кулачками 6, находящимися над барабаном 2. Под барабаном 2 установлены два торцевых кулачка 7, которые образуют сужающийся канал, примыкающий своей широкой частью к подводящим лоткам 1, а узкой частью к отводя-щему лотку 8. Ширина гнезд барабана 3а – 3г определяется расположением каждого                   относительно соответствующего ему подводящего лотка 1 и размещением узкой части канала образованного торцевыми кулачками 7 (см. Рис 19 Развертка барабана). Отсекающие рычаги 5 предназначены для того чтобы детали из средних подводящих лотков 1 не попадали в гнезда, соответствующие крайним подводящим лоткам. Привод барабана 2 и ку-лачков 6 осуществляется от вала 9, который, приводя во вращение коническую шестерню 10 зацепляющуюся с коническим зубчатым колесом 11, закрепленном на валу 13, установленном в расточке корпуса 23 на подшипниках 14, которое сообщает вращение ведущей шестерне 12, а последняя через зубчатое колесо 15, закрепленное на валу 16, установ-ленному на подшипниках 17 в расточке корпуса 23 приводит во вращение барабан 2. При этом через шестерню 21 закрепленную на валу 16, зубчатое колесо 20 и регулировочную муфту 22 с мышиным зубом вращение сообщается кулачкам 6, которые располагаются в кольцевых канавках 4 барабана 2.
Работает устройство следующим образом. Кольца подшипников (детали) 24 поступают по подводящим лоткам 1 к барабану 2 и поочередно западают в его гнезда 3. Барабан 2, вращаясь, перемещает их между тоцевыми кулачками 7, которые заставляют каждую деталь расположиться напротив отводящего лотка 8, что позволяет все поступающие из разных подводящих лотков детали объединить в один поток. При этом, каждый отсекающий рычаг 5, приводимый в движение соответствующим кулачком 6, поднимается и освобождает проход детали 24 только тогда, когда с ней совместиться соответствующий ее положению на лотке 1 карман 3 барабана 2.

Рис 20 Конструкция устройства для объединения трех потоков бутылок в один поток.

         На Рис 20 показана конструкция устройства для объединения трех потоков бутылок в один поток. Оно содержит три подающих конвейера 1, отводящий конвейер 2 и расположенную между ними транспортную звездочку 3 с гнездами для подачи бутылок 18, которая вместе с тремя кулачками 5 установлена на вертикальном валу 4, при этом кулачки 5 смещены друг относительно друга на угол α, равный центральному углу между соседними гнездами звездочки 3, а вал 4 соединен с приводом поворота 17 (например, пневмоповоротником). На основании 6 установлены кронштейны 7 на которых размещены отсекатели, каждый из которых представляет собою подпружиненный пружиной 8 толкатель 9 с роликом 10, контактирующим с соответствующим кулачком 5, при этом в толкателе 9 выполнен криволинейный паз 11, с которым контактирует палец 12, закрепленный на оси 13 и соединенный с планками 14, осуществляющими поштучную подачу бутылок 18, расположенных на подающем конвейере 1. На основании 6, также установлен кольцевой лоток 15 с отбортовкой 16.
Работает устройство следующим образом. Бутылки 18 конвейерами 1 непрерывно подаются к звездочке 3. В процессе работы устройства привод 17 осуществляет периодический поворот вала 4 вместе со звездочкой 3 и кулачками 5 на угол α. Если в момент подхода бутылки к звездочке 3 ролик 10 отсекателя, поступательно перемещаясь под действием пружины 9, входит во впадину соответствующего кулачка 5, то криволинейный паз 11, взаимодействуя с пальцем 12, поворачивает его вместе с осью 13 и планками 14. В результате поворота планок 14 одна из них пропускает первую бутылку 18, которая поступает в соответствующее гнездо звездочки 3, а вторая планка 14, при этом, задерживает следующую бутылку. Вследствии того, что между позициями загрузки бутылок 18 количество гнезд звездочки 3 равно числу подающих конвейеров 1, а кулачки 5 установлены со смещением один относительно другого на угол α равный центральному углу между соседними гнездами

Рис. 21 Конструкция устройства для объединения потоков корпусных деталей.

           На Рис. 21 показана конструкция устройства для объединения потоков корпусных деталей. Оно содержит плиту 1, расположенную под углом α к горизонту, величина которого обеспечивает гарантированное перемещение корпусов 11 под действием собственного веса сверху вниз, при этом на ней установлен отводящий лоток 3, а также рейка 4, приводимая в движение пневмоцилиндром 5, а также ограничители 6 и ориентирующие пластины 7, закрепленные на плите 1 посредствам вилок 8, которые посредствам гаек 10 закреплены во втулках 9, также установленных в плите 1.
Работает устройство следующим образом. Корпусные детали 11 с конвейера автоматической линии поступают к рейке 4. при поступлении очередной детали от системы электроавтоматики устройства подается команда на включение пневмоцилинлдра 5, при этом его шток выдвигается и поднимает рейку 4, которая освобождает поступившую де-таль (корпус) 11 и последняя по соответствующей ориентирующей пластине 7 скользит вниз по плите 1, пока не попадает в отводящий лоток 3. После этого рейка 4 опускается пневмоцилиндром 5 в нижнее исходное положение, при этом шток пневмоцилиндра втя-гивается.

Рис 22 Конструкция устройства для объединения в один поток двух потоков цилиндрических деталей, у которых высота больше длины в два раза.

         На Рис 22 показана конструкция устройства для объединения в один поток двух потоков цилиндрических деталей, у которых высота больше длины в два раза. Оно содержит две двухрядные транспортные звездочки 1, установлены на валах 2, которые соединены между собою коническими передачами 3 и промежуточным валом 4, установленном в корпусах 15. На транспортных звездочках 1 жестко закреплены храповые колеса 5, взаимодействующие с собачками 7, которые шарнирно установлены на двуплечих рычагах 6, а последние в свою очередь на осях 12, также шарнирно установлены в корпусах 11, закрепленных на боковых стенках лотка 13 по которому подаются детали 16. Храповики 7 поджаты к храповым колесам 5 посредствам пружин 9, взаимодействующих с рычагами 6. На концах длинных плеч рычагов 6 закреплены плоские кулачки 10. Между транспортными звездочками 1 установлен рассекатель 8, выполненный в виде вертикальной пластины расположенный в лотке 13, который предупреждает беспорядочное движение деталей 16, в том числе не дает им располагаться в шахматном порядке, а за звездочками 1 расположена закрепленная на лотке 13 наклонная перегородка 14

         Работает устройство следующим образом. Детали 16 подаются по лотку 13 в два потока. Как только перед транспортными звездочками 1 их накапливается не менее десяти штук, сила их напора становится достаточной для преодоления усилия пружин 9 и пово-рота рычагов 6, на которые они воздействую через плоские кулачки 10. В результате этого собачки 7 отводятся от храповых колес 5, что позволяет освободить транспортные звездочки 1, которые благодаря наличию их кинематической связи посредствам валов 2, конических передач 3 и вала 4 приводятся в синхронное вращение потоком двигающихся в правом направлении деталей 16. Вращаясь, транспортные звездочки 1, захватывая и перемещая детали 16, формируя, таким образом, из двух потоков один деталей, чему способствует рассекатель 8 и перегородка 14. При прекращении поступления потока деталей 16 под действием пружин 9 рычаги 6 поворачиваются в обратном направлении и вводят собачки 7 в зацеплении 1е с храповыми колесами 5, что приводит к остановке вращения транспортных звездочек 1.

Рис 23 Конструктивно – кинематическая схема устройства для объединения двух потоков хрупких изделий в один поток.

      На Рис 23 показана конструктивно – кинематическая схема устройства для объеди-нения трех потоков хрупких изделий в один поток. Оно содержит ленточный конвейер 1 и рычажный механизм, состоящим из шарнирно установленного на оси 6 рычага 7, под-пружиненного пружиной 9, который посредствам пальцев 10 и 11 контактирует с рыча-гами 12 и 13, установленными на осях 14 и 15 и несущими ролики 2 и 3 на плоских пру-жинах 4 и 5, при этом, рычаг 7 находится в постоянном контакте с кулачком 8, который вращается с постоянной скоростью (привод кулачка на Рис 23 не показан). Над лентой конвейера 1 установлены ограничительные планки 17 и 18 и разделительная планка 16, образующие два ручья на участке конвейера до места установки объединительного уст-ройства. При этом, планки 17 и 18 на участке до объединительного устройства устанав-ливаются на расстоянии друг от друга обеспечивающим свободное перемещение двух потоков изделий, а после устройства расстояние между ними плавно уменьшается до величины позволяющей свободно перемещаться только одному потоку изделий.
Работает устройство следующим образом. Изделия подаются лентой конвейера 1 двумя потоками и поступают в зону расположения устройства. Вращающийся с постоян-ной скоростью кулачок 8 приводит в движение рычаг 7, а последний, поворачиваясь на оси 6, через пальцы 10 и 11 сообщает периодическое качательное движение рычагам 12 и 13, которые передают его плоским пружинам 4 и 5 несущим ролики 2 и 3. Такое движе-ние плоских пружин 4 и 5 с роликами 2 и 3 обеспечивает свободный проход изделия только по одному ручью, останавливая изделия, движущиеся по другому ручью конвейера 1. Это позволяет получить упорядоченное движение изделий в одном потоке с определенным шагом после прохождения ими объединительного устройства. Пружины 4 и 5 выполняют еще и роль компенсаторов в случае, когда изделие упирается в ролик 2 или 3. При этом работа устройства не нарушается и не происходит повреждения перемещаемого изделия за счет того, что ролики 2 и 3 выполнены из эластичного материала.

Рис. 24 Конструкция устройства для объединения потоков изделий,
включающего конвейер с двумя подпружиненными коромыслами,
качающимися в горизонтальной плоскости.

               На Рис. 24 показана конструкция устройства для объединения потоков изделий, включающего конвейер с двумя подпружиненными коромыслами, качающимися в горизонтальной плоскости. Оно содержит горизонтально – замкнутый конвейер 1, лента которого выполнена из шарнирно соединенных между собою пластин 2, торцы которой в середине конвейера образуют кривую линию 3 (ролики, расположенные с торца ленты, формирующие кривую линию на Рис. 24 не показаны). Над верхней ветвью конвейера расположены продольные направляющие 4, которые делят ленту конвейера на три зоны А, Б и В, а также на осях 7 установлены подпружиненные пружиной 9 кулисы 6, имеющие возможность совершать качательное движение в горизонтальной плоскости, при этом, в средней зоне конвейера Б на планках 2 ленты с определенным шагом закреплены лопатки 5. По зонам А и В осуществляется подача двух потоков изделий подлежащих объединению в зоне В и их дальнейшей подаче на отводящий лоток 11. На конце каждой кулисы 6 закреплены толкатели 10, выполненные в виде прямоугольных пластин, распо-ложенных между направляющими 4 в зоне отводящего лотка 11, при этом, на внутренней стороне толкателей 10 расположены пазы 12, а для гашения инерции, которая имеет место при перемещении изделий из зон А и Б в зону В, толкатели снабжены захватами 13. Перед толкателями 10 по обеим сторонам отводящего лотка 11 на осях 14 шарнирно установлены подпружиненные пружинами 16 заслонки 15, имеющие возможность поворота в горизонтальной плоскости, крайние положения которых ограничены упорами 17 и 18.
Работает устройство следующим образом. При движении ленты конвейера ролики 8, взаимодействуя с криволинейной торцевой поверхностью 3 ленты, перемещают коромысла 6, которые благодаря связывающей их пружины 9 совершают качательное движение на осях 7 в горизонтальной плоскости над верхней ветвью ленты конвейера, по которой в зонах А и Б подаются изделия. В результате этого, с помощью толкателей 10, совершающих качательное движение вместе с коромыслами 6, изделия из зон А и В перемещаются в зону Б, а с помощью лопаток 5 закрепленных на пластинах 2 в зоне Б изделия фиксируются по шагу и принудительно выводятся на отводящий лоток 11. Перед началом подачи на отводящий лоток 11 изделие фиксируется заслонкой 15, которая занимает положение фиксируемое упором17, при этом толкатель 10 рычага 6 освобожден и перемещает изделие в зону Б конвейера. Если изделие при подходе к отводящему лотку 11 не дошло до нужного места, то заслонка 15 под действием пружины 16 поворачивается в положение фиксируемое упором 18 и взаимодействуя с пазом 12 толкателя 10 не позволяет рычагу 6 совершить рабочий ход.

Рис. 25 Общий вид в плане устройства для объединения потоков изделий включающего четыре подводящих конвейера и один отводящий

         На Рис 25 и 26 показана конструкция устройства для соединения потоков изделий, подающие конвейеры которого оснащены поступательно перемещающейся кареткой и подвижным копиром. Оно содержит отводящий конвейер 1 и примыкающие к нему по-дающие конвейеры 2 с заслонками 3 (см. Рис. 25). Каждый подающий конвейер 2 снабжен площадкой 4 и опорной рамой 5 выполненной в виде портала и направляющими 6 по которым перемещается каретка 7, а также установленной на раме 5 посредствам двух тяг 14 и подпружиненное пружинами 16 копирное устройство 8, кинематически связанное с помощью осей 21 и тяги 15 с отсекателем 10 (см. Рис. 26). В месте расположения каждого подающего конвейера над тянущей ветвью ленты отводящего конвейера 1 установлены ограничительные кронштейны 13, нижний торец верхнего горизонтального участка которых расположен с некоторым зазором по отношению к верхней поверхности транспортируемых изделий 27. Расположенная на направляющих 6, каретка 7 соединена со штоком 23 приводного пневмоцилиндра 22 закрепленного на раме 5 и снабжена подпружиненной пружиной 20 рамкой 11, шарнирно установленной посредствам оси 18, при этом, на обеих торцах рамки 11 установлены ролики 12, взаимодействующие при движении каретки 7 с рабочими поверхностями копирного устройства 8. Рамка 11 в процессе работы устройства может иметь два положение горизонтальное (см. Рис, 26а) и вертикальное (см. Рис. 26б), при этом первое ее положение ограничивается упорами 17, закрепленными на раме 5, а второе – упорами 19 установленными на каретке 7. Копирное устройство 8 имеет три рабочие поверхности наклонную 24, горизонтальную 25 и криволинейную 26, при этом рабочие поверхности 24 и 25 соединены шарнирно (см. Рис. 26в).

Рис. 26 Конструкция механизмов подающего конвейера

             Работает устройство следующим образом. Цикл работы начинается с того, что на одном из конвейеров 2 понимается заслонка 3 и осуществляется подача изделий 27 на переходную площадку 4 до упора в отсекатель 10, при этом подпружиненный толкатель 11 упором 17 удерживается в горизонтальном положении. После поступления на площадку 4 заданного количества изделий 27 заслонка 3 опускается и перекрывает дальнейший проход изделий, а в поршневую полость пневмоцилиндра 22 подается сжатый воздух, в ре-зультате чего его шток 23 выдвигается и перемещает влево каретку 7, которая при этом движется по направляющим 6. В процессе движения каретки 7 подпружиненная рамка 11 сходит с упора 17 и пружиной 20 переводится в вертикальное положение, которое ограничивается упором 19 закрепленным на каретке 7. Двигаясь вместе с кареткой 7 подвижная рамка 11, находясь в вертикальном положении, своими роликами 12 воздействует на наклонную поверхность 24 копирного устройства 8 и заставляет его, преодолевая усилие пружины 16, опускаться вниз на тягах 14, что приводит к тому, что тяга 15 соединяющая копирное устройство с отсекателем 10 поворачивает последний против часовой стрелки, открывая ,таким образом, проход изделиям 27 с площадки 4 на отводящий конвейер 1. Продолжая двигаться влево каретка 7 вместе с подпружиненной рамкой 11 перемещает изделия 27 с площадки 4 на отводящий конвейер 1, при этом ее ролики 12 катятся по горизонтальной рабочей поверхности 25 копирного устройства 8. Пройдя горизонтальный рабочий участок 25, ролики 12 подпружиненной рамки 11входят в зазоры между горизонтальным участком 25 и криволинейным рабочим участком 26 копирного устройства 8, в результате чего пружина 16 на тягах 14 поднимает вверх освободившееся от воздействия роликов 12 корпирное устройство 8, а также поворачивает отсекатель 10 по часовой стрелке, воздействуя на него посредствам тяги 15. В конце подъема копирного устройства 8 ролики 12 входят в контакт с ее криволинейным рабочим участком 26, наличие которого обеспечивает плавное возвращение копирного устройства 8 в верхнее исходное положение. Затем в штоковую полость пневмоцилиндра 22 подается сжатый воздух, его шток начинает втягиваться и перемещает вправо каретку 7 вместе с подпружиненной рамкой 11, ролики 12 которой при прохождении наклонного рабочего участка 24 копирного устройства 8 с нижней стороны свободно поднимают его, поскольку он установлен шарнирно, а после прохождения роликов 12 участок 24 под действием собственного веса возвращается в нижнее исходное положение. Подпружиненная рамка 11 продолжая вместе с кареткой 7 движение вправо, встречается с упорами 17, которые переводят ее в исходное горизонтальное положение. Начало следующего цикла работы устройства начинается с подъема заслонки 3, которая пропускает изделия 27 подаваемые одним из конвейеров 2 на переходную площадку 4. Подача изделий подводящими конвейерами 2 на отводящий конвейер 1 осуществляется поочередно по мере их заполнения изделиями.

Рекомендации по проектированию устройств, для
разделения и объединения потоков деталей

           При проектировании устройств, для объединения и разъединения потоков деталей необходимо учитывать влияние следующих факторов:
–  форма, размеры и масса детали
–  нежесткость. или хрупкость детали,
–  положение, в котором деталь поступает в устройство ,
–  производительность, которую должно обеспечивать устройство,
          Форма, размеры и масса деталей, которые требуется разделить на несколько потоков, или наоборот объединить в один поток (рассортировать) существенным образом определяют конструктивную схему проектируемого устройства. Чем проще форма детали и и меньше ее размеры, естественно до определенной величины, поскольку процесс разделения или объединения потоков миниатюрных деталей достаточно сложен, тем проще конструктивная схема устройства. Наиболее проста и обычно не вызывает больших сложностей при проектировании конструкция устройств для разделения или объединения потоков цилиндрических деталей (см. Рис. 1, 2, 5, 7 – 9, 14 – 17, 22). Но с усложнением    формы и увеличением, или наоборот, со значительным уменьшением размеров деталей, разработчику приходится создавать более сложную конструкцию устройства (см. Рис. 3, 4, 10, 11, 13, 20, 24, 26). Поскольку при разделении и при объединении потоков деталей про-исходит их перемещение, в процессе которого они должны сохранять свое положение, то важным фактором становится не только ее размеры, но и их соотношение, например отношение диаметра цилиндрической детали к ее высоте, которые должны отличаться существенным образом. Так для разделения потока деталей типа диска используется устройство показанное на Рис. 1, а для деталей типа ролика – устройство на Рис. 2.
   Нежесткость и особенно хрупкость деталей , которые требуется разделить на не-сколько потоков, или наоборот объединить в один поток, требует как минимум введения в конструкцию устройства дополнительных элементов, обеспечивающих плавность работы механизмов устройства и исключающих удары выходных звеньев по перемещаемым деталям (см. Рис. 23), а также ограничивают скорость перемещения транспортируемых деталей для исключения их соударения друг о друга.

Рис. 27 Конструкция и основные параметры самотечных лотков меняющих положение перемещающихся по ним деталей

     Положение транспортируемых деталей при разделении или объединении их потоков также существенным образом влияет на конструктивную схему проектируемого устройства, особенно если в процессе рассортировки деталь должна менять свое положение. Для этого могут быть использованы прямые и изогнутые самотечные лотки, позволяющие менять ориентацию перемещаемой детали, поворачивая ее на угол 90 град. (см. Рис. 27). Расчеты основных конструктивных параметров лотков: их ширины а, радиуса поворота R и угла наклона лотка к горизонту α (для наклонных лотков), которые определяют гарантированную проходимость по ним деталей, приведены в работе [3].
Производительность, которую должно обеспечить устройство для разделения, или объединения потоков деталей определяется производительностью технологической линии, в которую оно встраивается, а ее величина накладывает на его конструкцию определенные требования и ограничения. Все рассмотренные конструкции устройств для разделения и объединения потока деталей с точки зрения обеспечения заданной производительности можно разделить на два типа, приводные и не приводные. Приводные устройства как правило, содержат ротор(ы), или барабан(ы) скорость вращения которого(х) и определяет производительность устройства, а производительность не приводных устройств, конструкция которых как правило построена на системе наклонных лотков с поворотными заслонками, открываемых транспортируемыми деталями определяется конструктивными параметрами этих лотков и прежде всего углом их наклона, который по понятным причинам не может быть более 45 град. Рассмотрим примеры расчета основных конструктивных параметров устройств для разделения и объединения потоков деталей, обеспечивающих требуемую производительность.
Рис. 28 Схема для расчета основных конструктивных параметров неприводного устройства для разделения потока изделий

              Рассмотрим, каким образом определяются основные конструктивные параметры не приводного устройства для разделения потока изделий (схема устройства показана на Рис. 28), позволяющие обеспечить требуемую производительность процесса разделения.
Исходя из заданной производительности П конструкция устройства должна обеспечить прохождение изделия пути S от упора 29 до заслонки 7 за время t, Которое определяется по следующей формуле: t = 1/П , при этом время t складывается из времени t1, за которое изделие проходит участок пути S1 от упора 19 до флажка 10 и время t2, за которое изделие проходит участок пути S2 от флажка 10 до заслонки 7, таким образом: t = t1 + t2
В обеих случаях изделие равноускоренно движется по дну лотка расположенному под углом α к горизонту, но на участке пути S1 движению изделия препятствует только сила его трения о дно лотка, а на участке пути S2 движению изделия, помимо силы трения, препятствует еще и сопротивление флажка, который соединен с механизмами обеспечивающими разделение потока деталей (см. описание конструкции и работы устройства показанного на Рис. 13).

         Кинематические расчеты конструктивных параметров не приводных устройства сводятся к определению длины контактирующих плеч звеньев механизма и углов их поворота (см. работу [2]). Прочностные расчеты неприводных устройств, ввиду их малой нагруженности, обычно не проводятся.
Анализируя приведенные расчетные формулы можно сделать вывод о том, что про-изводительность не приводного устройства для разделения потока деталей, зависит от уг-ла наклона подающего лотка, коэффициента трения между изделием и дном лотка и инер-цией подвижных деталей механизма разделения. Поэтому производительность таких уст-ройств по вполне понятным причинами достаточно ограничена, но, тем не менее, благодаря своей простоте, такие устройства, как показывает практика, достаточно широко применяются в различных технологических переделах производства, обеспечивая при этом требуемую производительность.
Рассмотрим, каким образом определяются основные конструктивные параметры приводного устройства для разделения потока изделий, позволяющие обеспечить требуемую производительность процесса разделения (схема устройства показана на Рис. 29).

Рис. 29 Схема для расчета основных конструктивных параметров приводного устройства для разделения потока изделий

             В данном устройстве производительность процесса разделения потока деталей определяется скоростью вращения барабана 1 с гнездами 2 в которые западают детали, поступающие из подводящего лотка и из которого они сбрасываются в отводящие лотки. В этом случае скорость вращения барабана также, как и в ранее рассмотренном примере ограничена, поскольку она должна позволить детали поступающей из подающего лотка под действием собственного веса гарантированно запасть в гнездо барабана, а также обеспечивать свободное выпадение детали из гнезда барабана в отводящий лоток.

             В данном устройстве производительность процесса разделения потока деталей определяется скоростью вращения барабана 1 с гнездами 2 в которые западают детали, поступающие из подводящего лотка и из которого они сбрасываются в отводящие лотки. В этом случае скорость вращения барабана также, как и в ранее рассмотренном примере ограничена, поскольку она должна позволить детали поступающей из подающего лотка под действием собственного веса гарантированно запасть в гнездо барабана, а также обеспечивать свободное выпадение детали из гнезда барабана в отводящий лоток.

           Анализ приведенных расчетных формул свидетельствует о том, что производительность приводного устройства для разделения потока деталей значительно больше, чем не приводного, поскольку позволяет применять лотки с большим углом наклона, а расстояние, на которое перемещается деталь под действием собственного веса, при западении в гнездо поворотного барабана, намного меньше пути, который проходит изделие по наклонному лотку, также под действием собственно веса, но с трением (см. Рис. 28).

ЛИТЕРАТУРА

1. Игнатьев Н. П. Проектирование нестандартного оборудования. Азов 2013г.
2. Игнатьев Н. П. Проектирование механизмов. Азов 2015г
3. Малов А. Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков М. Машино-строение 1972г.

Для приобретения полной версии статьи добавьте её в корзину,

Стоимость полной версии статьи 150 рублей.