Транспортирующие механизмы. Часть 1. Ленточные и винтовые конвейеры

500 

Категория: Метка: , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

Описание

Библиотеки начинающего
конструктора

Игнатьев Н П

Транспортирующие механизмы часть 1
ЛЕНТОЧНЫЕ И ВИНТОВЫЕ
КОНВЕЙЕРЫ

(демоверсия)

Справочно – методическое пособие

ДЕМОВЕРСИЯ является сокращенным вариантом книги, позволяющим получить общее представление о содержащимся в ней материале, прежде всего, в части наличия примеров конструктивного исполнения рассматриваемых технических решений
СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Ленточные конвейеры………………………………………………….4
1.1 Состав ленточного конвейера……………………………………….4
1.2 Основные конструктивные элементы ленточного
конвейера…………………………………………………………………….5
1.2.1 Тяговый и грузонесущий элемент…………………………………5
1.2.2 Привод ленточного конвейера…………………………………….7
1.2.3 Приводной барабан…………………………………………………12
1.2.4 Натяжной барабан и устройство для натяжения
ленты………………………………………………………………………….14
1.2.5 Устройства для очистки ленты…………………………………..17
1.2.6 Загрузочные устройства…………………………………………..18
1.2.7 Разгрузочные устройства………………………………………….28
1.3 Круто – наклоненные и вертикальные ленточные
конвейеры………………………………………………………………….39
1.4 Специальные виды ленточных конвейеров……………………..59
1.5 Рекомендации по проектированию ленточного
конвейера………………………………………………………………….64
2. Винтовые конвейеры…………………………………………………83
2.1. Конструкция шнека………………………………………………..83
2.2. Конструкция промежуточной опоры шнека…………………….84
2.3. Конструкция привода винтового конвейера…………………..98
2.4. Конструктивные особенности винтовых конвейеров
для транспортирования различных материалов………………….101
2.5. Винтовые конвейеры с гибким шнеком……………………….110
2.6. Круто – наклоненные и вертикальные винтовые
конвейеры……………………………………………………………….117
2.7. Винтовые пневматические конвейеры………………………..125
2.8. Рекомендации по проектированию винтового конвейера….133
3. Устройства для хранения и дозированной подачи сыпучих
материалов……………………………………………………………..143
3.1. Конструкция бункеров для хранения сыпучего
материала……………………………………………………………………….143
3.2. Расчет бункеров для сыпучего материала……………………158
3.3. Конструкция питателей и дозаторов для сыпучего
материала……………………………………………………………….161
Литература……………………………………………………………..178

ВВЕДЕНИЕ

Ленточные и винтовые конвейеры это два вида машин для непрерывного транспортирования сыпучих материалов, которые применяются во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства. Они широко используются в горно – добывающей, химической, пищевой и металлургической промышленности, а также в машиностроении и стройиндустрии. Причиной этого является их простота и надежность, при широких технологических возможностях в части производительности и траектории транспортирования материала (от прямолинейного и изогнутого до вертикального). В пособии содержится описание конструкции основных элементов этих типов конвейеров и приводится большое количество примеров их оригинального исполнения, что особенно ценно для начинающих инженеров конструкторов, занимающихся проектирование таких машин. Кроме того, в работе даются рекомендации по проектированию, основанные на опыте автора. Основанием для написания данного справочно – методического пособия послужил анализ статистики посещения сайта «методыпроектирования.рф», который показал высокий уровень востребованности размещенных на нем статей «Ленточные конвейеры» и «Винтовые конвейеры». Данная работа написана на основании соответствующего раздела справочно – методического пособия автора «Проектированием нестандартного оборудовании» и вышеуказанных статей, но содержит гораздо большее количество примеров их конструктивного исполнения с подробным описанием работы.

1 Ленточные конвейеры.
1.1 состав ленточного конвейера

           Ленточные конвейеры получили наибольшее распространение не только в машиностроении, но и в других отраслях промышленности, в частности, стройиндустрии, горнодобывающей промышленности и пищевой промышленности. Объясняется это простотой их конструкции, неприхотливостью к условиям работы (влажность, запыленность, перепады температур), а также удовлетворительной надежностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Рис 1 Конструктивная схема ленточного конвейера

       Конструктивная схема ленточного конвейера показана на Рис 1. Он состоит из тягового элемента 1, которым является конвейерная лента, перемещающаяся по опорным ро-ликам (роликоопорам) 2, установленным на сборной раме 3, выполненной из нескольких секций, приводного барабана 4 с электромеханическим приводом 6 и натяжного барабана 5 с натяжным устройством 7, загрузочного бункера 8, передвижного разгрузочного устройства 9, разгрузочной емкости 10, отклоняющего барабана 11 и устройства 14 для очистки конвейерной ленты. Передвижное разгрузочное устройство 9 содержит два барабана 12 и 13, огибаемых конвейерной лентой 1, электромеханический привод 15, ходовые ко-леса 16, перемещающиеся по рельсам (рельсы на Рис. 1 не показаны) и отводящий лоток 17. Устройство 14 для очистки конвейерной ленты выполнено в виде барабана с несколькими рядами щеток, расположенных на его периферии и получающего вращение от отдельного привода со скоростью обеспечивающее движен6ие щеток, большее, чем скорость ленты 1 конвейера.
Ленточные конвейеры могут быть горизонтальными или наклонными с движением ленты с материалом вверх или вниз. Величина угла наклона ленточного конвейера с гладкой лентой ограничивается возникновением скольжения (ссыпания) транспортируемого материала вниз по ленте под действием силы тяжести и должна быть меньше угла трения груза на ленте. Круто – наклоненные и вертикальные конвейеры оснащаются специальными лентами и имеют оригинальную конструкцию (см. раздел 1.3). Специальные типы ленточных конвейеров могут осуществлять транспортирование сыпучего материала не только по прямой, но и по криволинейной траектории, что делает их более универсальными (см. раздел 1.4). Для обеспечения длительной непрерывной работы ленточного конвейера он оснащается бункером, или загрузочной станцией (см. раздел 3.1), а для подачи на конвейер транспортируемого материала в строго определенном количестве, он оснащается питателем или дозатором (см. раздел 3.3) .

1.2 Основные конструктивные элементы ленточного конвейера
1.2.1 Тяговый и грузонесущий элемент

Тяговым элементом и одновременно грузонесущим элементом ленточного конвейера является конвейерная лента с каркасом из тканевых прокладок, соединенных между собою тонкими резиновыми прослойками. Основные параметры конвейерной ленты устанавливаются ГОСТ 20 – 85 и выбираются из предлагаемого в нем ряда в зависимости от условий эксплуатации, необходимого тягового усилия и потребной ширины ленты. Для образования замкнутого контура конвейерной ленты ее концы соединяют петлями, скобами и различными оригинальными соединительными элементами, а также соединяют концы методом вулканизации. В отдельных случаях, в частности, для лент тяжело нагруженных конвейеров, в качестве каркаса используются тонкие тросы и проволока. Рис 2 Варианты конструкция роликовых опор ленточного транспортера

Опорные ролики (роликоопоры), поддерживающие при перемещении транспортную ленту с транспортируемым материалом, в зависимости от ширины ленты и потребной производительности конвейера, а также содержания мелких и крупных фракций в транспортируемом материале могут иметь различную конструкцию и количество. В конвейерах для транспортирования материала, состоящего из мелкой и средней фракции, применяются жесткие роликовые опоры, которые в зависимости от ширины ленты и производительности конвейера могут состоять из одного, двух, трех и даже пяти роликов (см. Рис 2а, б, в) Для улучшения условий работы конвейерной ленты применяют амортизирующие опоры, в которых на ролики одеты резиновые кольца (см. Рис 2г), а при транспортировании материала содержащего большое количество крупной фракции (кусков) применяют подвесные шарнирные поры, состоящие из гирлянды упругих дисков, выполненных из резины или пластмасса, шарнирно установленных на продольных балках рамы конвейера или на продольных канатах (см. Рис 2д).
В ряде случаев, возникает необходимость при транспортировании конкретного вида сыпучего материала обеспечить движение конвейерной ленты по роликоопорам с жесткими опорными роликами, но обладающими упругой податливостью в направлении перпендикулярном движению ленты. Это позволяет повысить амортизирующие возможности опоры, и в тоже время воспринимать ударные нагрузки, возникающим при транспортировании сыпучего материала содержащего крупные куски, например отработанной формовочной смеси содержащей крупные металлические включения.

Рис 3 Конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами
обладающая повышенной амортизирующей способностью

      На Рис 3 показана конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами, обладающая повышенной амортизирующей способностью. Она содержит закрепленные на раме 1 конвейера стойки 2, к которым при помощи пустотелого валика 3, шайбы 4 и стопорного кольца 5 крепятся рычаги 6, на которых установлены средние ролики 7 и боковые 8, при этом нижние концы рычага 6 посредствам зажимов 10 закреплены на канатах 9, протянутых вдоль рамы 1 конвейера. Рычаги 6 установлены равномерно вдоль рамы 1 конвейера в шахматном порядке, каждый кант 9 проходит через пустотелые валики 3 и крепится на раме 1 конвейера посредствам натяжного устройства (на Рис 3 не показано). Такое расположение опорных роликов позволяет не только амортизировать ударные нагрузки, но и менять желобчатость конвейерной ленты в зависимости от объема транспортируемого сыпучего материала, и наличия крупных включений.

1.2.2 Привод ленточного конвейера

         Привод ленточного конвейера обычно состоит из двигателя, вал которого посредствам упругой муфты соединен с ведущим валом понижающего редуктора, выходной вал которого, также посредствам муфты, соединен с валом ведущего барабана. Основным требованием, предъявляемым к приводу конвейера, является обеспечение им требуемой скорости движения конвейерной ленты при развитии необходимого тянущего усилия при минимальныхРис 5 Червячный привод ленточного конвейера

              При большей мощности привода ленточного конвейера в качестве понижающего редуктора применяются цилиндрические, коническо – цилиндрические и планетарные редуктора, последние могут встраиваются во внутреннюю полость ведущего барабана (см. Рис. 6, 7, 8, 9, 10).

Рис 6 Схемы различных вариантов привода ленточного конвейера с цилиндрическими и коническо – цилиндрическими понижающими редукторами

            Понижающий 2(х) – 3(х) ступенчатые редуктора (см. Рис 6а) применяют в случае, когда габаритный размер по ширине конвейера не лимитирован, а коническо – цилиндрический редуктор (см. Рис 6б) – когда этот габаритный размер конвейера ограничен. Двухбарабанный привод конвейера (см. Рис. 6в,г) позволяет за счет увеличения угла обхвата барабана лентой ( угол обхвата у близко расположенных барабанов увеличивается до 300 град. и более) существенно увеличить силы сцепления ленты с барабаном, что обеспечивает рост тяговой способности привода, а также осуществлять автоматическое натяжение ленты. Двух – трехдвигательный привод ленточного конвейера (см. Рис. 6г) применяется в тяжело нагруженных высокоскоростных ленточных конвейерах, с целью использования двигателей меньшей мощности.

В данном разделе полной версии книги приводится 6 примеров конструктивного исполнения привода ленточного конвейера с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

1.2.3 Приводной барабан ленточного конвейера

Выходным звеном привода ленточного конвейера является приводной барабан, который соединяется с выходным валом понижающего редуктора посредствам соединительной, чаще всего зубчатой, муфты. Общий вид приводного барабана показан на Рис 11а, а его конструкция на Рис. 11б.

Рис 11 Общий вид и конструкция приводного барабана ленточного конвейера

В данном разделе полной версии книги приводится 6 примеров конструктивного исполнения приводного барабана ленточного конвейера (см. Рис. в таб.)

1.2.4 Натяжной барабан и натяжное устройство

Натяжной барабан ленточного конвейера отличается от приводного барабана тем, что он не сообщает ленте движение, а только поддерживаете ее, обеспечивая переход с ведущей ветви на ведомую и поэтом не имеет цапфы связанной с приводом (см. Рис. 16а) а устанавливается посредствам подшипников на опорной оси (см. Рис. 16в) или вместе с ней на подшипниках располагается в кронштейнах натяжного устройства (см. Рис. 16б)

Рис 16 Общий вид и конструкция натяжного барабана ленточного конвейера

Натяжные устройства (натяжители) устанавливаются в ленточном конвейере для обеспечения такой величины натяжения конвейерной ленты, при которой силы трения между приводным барабаном и лентой позволяют получить необходимое для работы конвейера тяговое усилие. Существуют три основные вида натяжных устройств использующихся в ленточных конвейерах, это винтовые и пружинно – винтовые, грузовые и грузо – блочные , а также лебедочные и грузо – лебедочные натяжители.
На Рис 17 показана конструкция одного модуля винтового натяжителя (натяжитель состоит из двух параллельно расположенных и закрепленных на раме конвейера модудей), применяемый в комплекте из двух единиц для перемещения опор натяжного барабана с лентой в конвейерах протяженностью до 20м и мощностью до 10 квт

Рис 17 Конструкция винтового натяжителя

В данном разделе полной версии статьи приводится 3 примера конструктивного исполнения натяжных устройств ленточного конвейера с описание их работы

1.2.5 Устройства для очистки ленты

              Устройства для очистки конвейерной ленты от приставших к ней частиц транспортируемого материала применяются для повышения ее срока службы за счет обеспечения нормальных условий эксплуатации. К средствам очистки ленты предъявляются требования не только полной ее очистки, но и сохранения обкладки ленты, что обеспечивает длительный срок ее эксплуатации. Применяемые в промышленности средства для очистки конвейерной ленты можно разделить на следующие группы: скребковые, роликовые, щеточные, вибрационные, гидравлические и пневматические, комбинированные (см. Рис. 20).

Рис 20 Конструктивные схемы устройств для очистки конвейерной ленты

1.2.6 Загрузочные устройства

Загрузочное устройство, которым снабжается конвейер, необходимо для обеспечения постоянного направленного поступления транспортируемого материала на его ленту в процессе ее движения. Материал должен поступать на конвейерную ленту равномерно по ее длине, не образуя пропусков и завалов, центрировано по ее ширине, и при этом, не оказывать увеличенного динамического воздействия на ленту. Для загрузки конвейера сыпучим материалом состоящего из однородной мелкой или средней фракции применяются бункеры, представляющие собой сварной бак без дна с наклонными стенками, который устанавливается над транспортной лентой и крепится на раме (жестко, или на виброопорах) в начале конвейера (см. Рис. 21)

Рис 21 Общий вид загрузочного бункера ленточного конвейера

           Для стабильной работы ленточного конвейера загрузочный бункер должен обеспечивать постоянное по объему истечение сыпучего материала из выпускного отверстия и его равномерное расположение по ширине ленты. Стабильное истечение сыпучего материала из выпускного отверстия бункера обеспечивается при постоянной величине давления вышестоящих слоем материала на истекающие слои, что обеспечивается при выполнении боковых стенок бункера под углом 30 град. градусов к горизонту (см. работу [3]). В процессе работы бункера, особенно при транспортировании плохо сыпучих и влажных материалов, может иметь место существенное ухудшения истечения материала и даже его полное зависание за счет образования в бункере так называемых сводов. Для предотвращения сводообразования бункеры оснащаются побудителями сыпучих материалов, которые бывают следующих типов:
–  механические,
–  вибрационные,
–  аэрационные (пневматические)
Механические побудители (ворошители) выполняются в виде горизонтально, или вертикально расположенного в нижней части бункера вала с лопатками различной формы, которые, вращааясь, вместе с валом осуществляют перемешивание, или разрыхление сыпучего материала, уменьшая при этом силы сцепления между его отдельными частицами. Наиболее часто применяемые типы ворошителей показаны на Рис 22.Рис. 22 Наиболее часто применяемые типы ворошителей

           Лопасти ворошителя устанавливаются друг относительно друга с таким шагом и наклоном, чтобы каждая последующая лопасть следуя за предыдущей производила срез массы материала, разрушая при этом сцепление между его соседними частицами, и таким образом приводила материал в состояние стабильной сыпучести. Ворошитель расположенный в нижней части бункера должен постоянно вращаться, поскольку, находясь в неподвижном состоянии он является преградой потоку материала истекающего из его выпускного отверстия и способствует сводообразованию. Для выполнения эффективного рыхления сыпучего материала лопасти должны иметь минимальную толщину, а расстояние между ними должно быть в 2 – 3 раза меньше размера выпускного отверстия бункера.

В полной версии книги приводятся примеры конструктивного
исполнения основных типов побудителей сыпучего
материала с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

       Для снижения динамических нагрузок возникающих при поступлении сыпучего материала из бункера на ленту в конструкцию конвейера вводятся дополнительные конструктивные элементы и прежде всего промежуточные лотки, которые устанавливаются между разгрузочным отверстием бункера и лентой конвейера.

В полной версии книги приведены примеры конструктивного исполнения лотков устанавливаемых между загрузочным отверстием бункера и лентой
конвейера, а также механизма встраиваемого в бункер (см. Рис. в таб.)

1.2.7 Разгрузочные устройства

          Разгрузочные устройства, обеспечивающие подачу сыпучего материала транспортируемого конвейером к месту его непосредственного использования, например в расходный бункер технологического оборудования, имеют более простую конструкцию, чем рассмотренные ранее питатели и дозаторы. Конструкция разгрузочных устройств зависит от вида транспортируемого сыпучего материала, расположения в пространстве и прежде всего по отношению к уровню пола разгрузочной емкости и производительности конвейера. Наиболее универсальным типом промежуточных разгрузочных устройств для конвейеров с высокой производительностью являются передвижные разгрузочные устройства, состоящие из установленных на тележке двух барабанов огибаемых конвейерной лентой (см. Рис 1). Однако, такие разгрузочные устройства неоправданно сложны при их использовании в конвейерах небольшой производительности и протяженности, поэтому находят достаточно широкое распространение, имеющие гораздо более простую конструкцию, плужковые разгрузочные устройства (см. Рис 38).

Рис 38 Конструкция плужкового разгрузочного устройства

            Он содержит плужок 1, жестко соединенный с двуплечим рычагом 2 и шарнирно установленный на кронштейнах 3 и 4, при этом ведущее плечо рычага 2 также шарнирно соединено со штоком приводного цпневмоцилиндра 5, который закреплен на раме конвейера посредствам кронштейна 6. Сыпучий материал подаваемый конвейером, при нахождении плужка 1 в поднятом положении, при котором шток приводного пневмоцилиндра 5 выдвинут свободно транспортируется конвейерной лентой 7. Для осуществления сброса транспортируемого материала с конвейерной ленты 7 в приемный бункер 8 шток приводного пневмоцилиндра 5 втягивается и поворачивает при этом плужок 1 против часовой стрелки до его касания конвейерной ленты 7. При этом, транспортируемый лентой сыпучий материал, встречая преграду на своем пути в виде передней плоскости плужка 1, сначала задерживается им, а потом начинает сыпаться в приемный бункер 8. После заполнения бункера 8 материалом шток пневмоцилиндра 5 выдвигается и поворачивая плужок по часовой стрелке поднимает его над конвейерной лентой 7, тем самым создавая возможность для возобновления дальнейшего беспрепятственного транспортирования материала конвейером

В данном разделе полной версии книги приводится 8 примеров
конструктивного исполнения разгрузочных устройств для
ленточного конвейера с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

1.3 Круто – наклоненные и вертикальные ленточные конвейеры

Основным недостатком ленточного конвейера является ограниченный угол наклона ленты, который зависит от вида транспортируемого материала и его состава, а его допустимая велдичина зависит от коэффициента внутреннего трения материала, который колеблется в пределах 0,5 – 0,95 и коэффициента внешнего трения (трения материала о ленту), который колеблется в пределах 0,35 – 0, 75. Поэтому в ленточных конвейерах традиционной конструкции (см. Рис. 1) предельная величина угла наклона н не превышает 22 град. Однако достаточно часто в условиях реального производства возникает необходимость подъема сыпучего материала на незначительное расстояние по горизонтали, но на большую высоту, при этом угол наклона ленты должен составлять от 40 до 90 град. Транспортировать сыпучий материал при таких углах подъема можно используя скребковые и ковшовые конвейеры, но поскольку их грузонесущие элементы содержат большое количество шарнирных соединений, воспринимающих тяговое усилие конвейера и испытывающих воздействие абразивных частиц содержащихся, практически, в любом сыпучем материале, их долговечность существенно снижается из – за износа этих соединений. Таким образом, задача создания круто – наклоненных и вертикальных ленточных конвейеров достаточна актуальна. Для увеличения угла наклона ленточного конвейера необходимо решить главную задачу – исключить сползание сыпучего материала с круто – наклоненной ленты, для чего в состав ленточного конвейера вводятся дополнительные конструктивные элементы. Все круто – наклоненные и вертикальные ленточные конвейеры по типу удержания сыпучего материала на ленте можно разделить на следующие типы:
–  конвейеры с лентой имеющей различной формы выступы, перегородки и борта,
–  ленточно – скребковые и скребковые конвейеры с подвесной лентой,
–  конвейеры с прижимными лентами,
–  рубчатые ленточные конвейеры,

В данном разделе полной версии книги приводится 12 примеров
конструктивного исполнения основных типов круто –
наклоненных и вертикальных ленточных конвейеров
с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

1.4 Специальные виды ленточных конвейеров

          Специальные виды ленточных конвейеров обычно применяются в условиях эксплуатации, при которых традиционной конструкция ленточного конвейера не позволяет должным образом обеспечить транспортирование сыпучего материала, а иногда и вообще оказывается непригодной. Такими условиями, делающими применение ленточных конвейеров традиционной конструкции затруднительным, прежде всего, являются большой угол подъема, сложная траектория движения ленты, вид и состав материала, не допускающий открытого транспортирования. Так все круто – наклоненные ленточные конвейера, кроме конвейеров с транспортерными лентами, имеющими выступы, перегородки и борта, являются специальными конвейерами, поскольку включают дополнительные элементы существенным образом изменяющие конструкцию и область применения. Рассмотрим еще несколько примеров специальных ленточных конвейеров имеющих оригинальную конструкцию.

В данном разделе полной версии книги приводится 4
примера конструктивного исполнения специальных
ленточных конвейеров (см. Рис. в таб.)

 

В полной версии книги приведены рекомендации по проектированию ленточных конвейеров, включая порядок выполнения расчетов

2 Винтовые конвейеры.

2.1 Состав винтового конвейера

   Винтовые конвейеры, также как и ленточные получили широкое распространение не только в машиностроении, но и в других отраслях промышленности, в частности, стройиндустрии, горнодобывающей промышленности и пищевой промышленности. Объясняется это простотой их конструкции, неприхотливостью к условиям работы (влажность, запыленность, перепады температур), а также удовлетворительной надежностью, долговечностью и ремонтопригодностью.Рис. 67 Общий вид винтового конвейера и конструкция опор его шнека

         На Рис 67а показан общий вид горизонтального винтового конвейера. Он содержит установленный посредствам кронштейнов 2 и 3 на раме 1 корпус 4 конвейера, имеющий форму желоба с радиусным дном, закрытый сверху крышкой 6, а также закрепленный на раме 1 посредствам кронштейна 2 и промежуточной плиты 16 привод 5 шнека 10, установленного внутри корпуса 4 на передней 11, промежуточной 12 и задней 13 опорах. На крышке 6 выполнена загрузочная воронка 7 и смотровое окно 8, а в нижней части корпуса 4 разгрузочный лоток. На Рис. 67б показана конструкция передней опоры шнека. Она содержит закрепленный посредствам шпоночного соединения на валу приводного мотор – редуктора 5 вал 14, установленный в расточке кронштейна 2 посредствам поджатых пружиной 19 вставок 18 и соединенный посредствам болтового соединения 15 со ступицей шнека 10. Для исключения попадания сыпучего материала транспортируемого конвейером в подшипники вала мотор – редуктора 5 на правом торце кронштейна 2 установлена крышка 17 с воротниковой манжетой герметизирующий вал 14, а во вставках 18 установлены уплотнения герметизирующие вал 14 и наружный диаметр вставок. На Рис 67в показана конструкция задней опоры шнека. Она содержит вал 20 установленный на подшипниках 22 в расточке кронштейна 3, поджатых крышкой 23, который соединен посредствам болтового соединения 21 со ступицей шнека 10. Герметизация и удержание смазки в подшипниках 22 обеспечивается воротниковым уплотнением, установленным в крышке 24 и уплотнениями установленными во вставках 25 поджатых пружиной 27. На Рис. 67г показана конструкция промежуточной опоры шнека. Она содержит, установленный на желобе конвейера корпус 28, на котором посредствам стремянок 29 закреплен разъемный корпус 30, подвесного подшипника со втулкой 31, в отверстии которой установлен валик 32, соединяющий секции сборного шнека 10 посредствам сухарей 33. При этом в сухарях 33 выполнены взаимно перпендикулярные отверстия, в которых установлены пальцы 34 и 35, зафиксированные в осевом направлении в С – образных скобах 36 и вильчатой части секций шнеков 10. Для фиксации взаимного положения пальцев 34 и 35 на пальцах 35 выполнена цилиндрическая выборка а, в которую входит палец 34. Для предотвращения смещения скоб 36 относительно валика 5 они закреплены на нем посредствам ступенчатых шайб 37 и болтов 38. Смазка к трущимся поверхностям валика 32 и втулки 31 периодически подается через пресс – масленку 39 и трубку 40, при этом в лабиринтные полости скоб 36 она поступает по пазу б в валике 32. В корпусе 28 выполнены два отверстия 42 для разборки опоры при выполнении ремонтных работ, которые при эксплуатации конвейера закрываются крышками 41. Наличие в конструкции промежуточной опоры сухарей 33 и пальцев 34 и 35 позволяет компенсировать при сборке погрешность взаимного расположения соединяемых секций шнека.

2.2 Конструкция шнека

           Шнек является основным конструктивным элементом конвейера и в общем случае содержит вал, или трубу, на которой крепится лопасть имеющая форму спирали. Конструкция шнека зависит от состава сыпучего материала, для транспортирования которого предназначен винтовой конвейер и предусматривает определенную форму и размеры спиральной лопасти, а также может включать дополнительные конструктивные элементы. Чаще всего, спиральная лопасть шнека изготавливается из разрезных колец 2, свободные концы которые растягиваются в осевом направлении на величину шага t и затем последовательно устанавливаются на вал 1 и привариваются к нему, а также свариваются друг с другом в стык (см Рис. 68). При этом наружный диаметр разрезного кольца D выполняется равным наружному диаметру шнека, а диаметр его отверстия выполняется больше диаметра вала d на величину зазора S, что позволяет перед сваркой свободно установить кольцо на вал в растянутом положении. Рекомендации по выбору материала для изготовления шнека приведены в ГОСТ 2037 – 82

Рис. 68 Традиционная конструкция спиральной лопасти шнека винтового конвейера

В данном разделе полной версии книги содержатся примеры конструктивного исполнения шнеков с описанием их работы в
составе винтового конвейера (см. Рис. в таб.)

2.3 Конструкция промежуточной опоры шнека

            Еще одним важным конструктивным элементов винтовых конвейеров, определяющим их надежность и долговечность является промежуточная опора шнека, которая становится особенно ответственным элементом для конвейеров с большой протяженностью, состоящих из большого количества промежуточных секций, каждый стык которых содержит промежуточную опору. Типовая конструкция промежуточной опоры винтового конвейера показана на Рис. 1. Однако в ряде случаев разработчик вынужден создавать оригинальные конструкции промежуточных опор, позволяющие решать следующие задачи:
–  компенсировать увеличенную несоосность стыкуемых секций шнека,
–  передавать увеличенное осевое усилие,
–  увеличивать пропускную способность конвейера в месте установки     промежуточной опоры,
–  снижение потерь на трение в промежуточной опоре,
–  устранение возможности образования пробок при транспортировании материала склонного к слипанию,
Рассмотрим несколько оригинальных конструкций промежуточных опор шнека, по-ляющих решать вышеперечисленные задачи.

Рис 73 Конструкция промежуточной опоры винтового конвейера, компенсирующая погрешность взаимного расположения соединяемых секций шнека

         На Рис 73 показана конструкция промежуточной опоры винтового конвейера, компенсирующая погрешность взаимного расположения соединяемых секций шнека и обеспечивающая предохранение трущихся поверхностей от попадания частиц транспортируемого материала. Опора состоит из двух стаканов 4, в продольных пазах которых расположены сухари 3 со сферической наружной поверхностью, зафиксированные на валике 1 в осевом направлении пальцами 2, при этом, полость стакана, в которой расположены сухари 3, закрыта манжетой 5. Валик 1 установлен в подшипнике скольжения, корпус 10 которого крепится к кожуху конвейера. Для восприятия осевого усилия действующего на шнек конвейера при транспортировании сыпучего материала служит сферическая шайба 6, установленная в дне стакана 4 и контактирующая с коническим хвостовиком валика 1. Крепление стаканов 4 к фланцу 8 трубы 9 шнека осуществляется винтами (ан Рис 73 винты показаны условно). Конструкция промежуточной опоры позволяет компенсировать погрешность взаимного расположения труб 9 соединяемых секций сборного шнека конвейера в двух плоскостях благодаря наличию сухарей 3 со сферической поверхностью и сферических шайб 6. Наличие манжет 5 предохраняет попадание частиц транспортируемого сыпучего материала на сферические поверхности сухарей 3.

В данном разделе полной версии статьи содержится 9 примеров
конструктивного исполнения промежуточных опор
шнеков с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

2.4 Конструкция привода винтового конвейера.

Традиционная конструкция привода винтового конвейера включает электродвигатель соединенный втулочно – пальцевой муфтой с понижающим цилиндрическим редуктором, выходной вал которого посредствам жесткой муфты (зубчатой, или кулачково – дисковой) соединен со шнеком конвейера, при этом электродвигатель и понижающий редуктор обычно монтируются на индивидуальной раме (см. Рис. 82).

Рис 82 Конструкция привода винтового конвейера выполненная на основе электродвигателя и понижающего цилиндрического редуктора

          Преимуществом такого привода является простота и надежность за счет использования покупных комплектующих, а недостатком увеличенные габаритные размеры конвейера. На базе такого типа привода очень сложно создать конструкцию переносного конвейера. Поэтому гораздо чаще привод винтового конвейера выполняется в виде агрегата, который устанавливается и крепится на трубе или желобе конвейера. Такой агрегатный привод может включает:
–  электродвигатель, закрепленный на трубе конвейера и кинематически         соединенный со шнеком посредствам ременной (цепной) передачи, (см. Рис. 83),
–  цилиндрическый мотор – редуктора (см. Рис. 84),
–  червячный мотор – редуктора (см. Рис. 85),
–  планетарный мотор – редуктора (см. Рис.86).

В данном разделе полной версии книги приведены примеры
конструктивного исполнения основных типов
привода винтового конвейера (см. Рис. в таб.)

2.5 Конструкция винтовых конвейеров для транспортирования
различных материалов

             На конструкцию винтового конвейера и прежде всего на его шнек влияет тип транспортируемого сыпучего материала, в том числе такие его особенности:
–  клонность материала к налипанию на винтовые лопасти шнека,
–  наличие в составе материала крупной фракции – кусков,
–  температура транспортируемого материала.
Для эффективной работы винтового конвейера при транспортировании сыпучего материала с вышеперечисленными особенностями в его конструкцию обычно вводятся дополнительные конструктивные элементы, которые оказывают существенное влияние на работу конвейера. Рассмотрим конструктивные особенности таких конвейеров.

Рис 87 Конструкция винтового конвейера оснащенного устройством исключающим налипание материала на шнек в загрузочной части.

              На Рис 87 показана конструкция винтового конвейера оснащенного устройством исключающим налипание плохо сыпучего материала на шнек в загрузочной части. Он содержит корпус 1 с крышкой 2 и помещенный внутри него на подшипниках 3 и 4 сборный шнек 5 состоящий из двух частей транспортирующей части со сплошными лопастями 6 и загрузочной с ленточными лопастями 7, при этом ленточные лопасти крепятся на полом валу 8 посредствам двух ступиц 9 и 10, на которых также закреплена хомутами 11 эластичная 9 и 10, на которых также закреплена хомутами 11 эластичная (резиновая, пластмассовая) труба 12, которая образует с валом 8 полость 13, в которую периодически подается сжатый воздух. Центральное отверстие 14 вала 8 посредствам радиальных отверстий 15 связывает его внутреннюю полость с полостью 13. Ленточные лопасти 7 связаны между собою стержнями 16. Сжатый воздух подводится к центральному отверстию 14 вала 8 через штуцер 17. Для герметизации полости 13 в ступицах 9 и 10 установлены уплотнения 19, а крепление ступиц на валу 8    осуществляется болтами 20 с гайками 21.
Работает винтовой конвейер следующим образом. При вращении шнека его лопасти 7 и 6 осуществляют транспортирование сыпучего материала к месту выгрузки. Одновременно с включением привода вращения шнека (привод на Рис 6 не показан) начинается периодическая подача сжатого воздуха в полость 14 вала 8 через штуцер 17, который через радиальные отверстия 15 поступает в полость 13, в результате чего, эластичная труба 12 расширяется, а после прекращения подачи воздуха снова сжимается. Такая подача сжатого воздуха в эластичную трубу 12 осуществляется постоянно во время транспортироваия конвейером сыпучего материала. Периодические колебания трубы 12 установленной в загрузочной части шнеки препятствует налипанию даже плохо сыпучего (вязкого ) материала, что создает условия для стабильной работы конвейера, при которой нет              необходимости в его остановке для очистки вала шнека от налипшего материала.

В данном разделе полной книги содержится 9 примеров
конструктивного исполнения винтовых конвейеров
для транспортирования различных материалов
конвейеров с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

2.6 Винтовые конвейеры с гибким шнеком

             Рассмотренные конструкции винтовых конвейеров предназначены для транспортирования сыпучих материалов в горизонтальной плоскости по прямолинейной траектории. Однако часто возникает необходимости транспортирования материала по криволинейной траектории, что, прежде всего, бывает связано с уже существующей планировкой технологического оборудования выполненной в соответствии с технологическим процессом производства конкретной продукции. В этом случае винтовые конвейеры с жестким шнеком обеспечить транспортирование сыпучего материала обеспечить не могут, поэтому используются конвейеры с гибким шнеком. Рассмотрим несколько конструкций таких винтовых конвейеров.
На Рис 96 показана конструкция винтового конвейера с гибким шнеком, выполненная на основе пружинной спирали. Конвейер с гибким шнеком состоит из заборной части 1, гибкого шланга 2, выполняющего функции желоба транспортирующей части конвейера, гибкого вала 3, винтовой лопасти выполненной в виде спирали 4, состоящей из нескольких секций, каждая из которых закреплена на гибком вале 3 посредствам стоек 5, а также привода 6 и разгрузочного окна 7. Такая конструкция гибкого шнека, предусматривающая изготовление его винтовой лопасти из нескольких отрезков винтовой спирали распределяет нагрузку (тянущее усилие и крутящий момент) между ними и тем самым улучшает условия работы винтовой спирали в целом.

Рис 96 Конструкция винтового конвейера с гибким шнеком, выполненная на основе пружинной спирали

В данном разделе полной версии книги содержится 7 примеров
различных вариантов гибких винтовых конвейеров с описанием работы, а также конструкция их шнеков (см. Рис. в таб.)

2.7 Круто – наклоненные и вертикальные винтовые конвейеры

          Винтовые конвейеры достаточно часто успешно применяются для подъема сыпучего материала на достаточно значительную высоту, а наличие закрытого желоба практически исключат попадание, возникающей при этом, пыли в окружающую среду, что является существенным преимуществом конвейеров данного типа.
Общий вид вертикальных и круто – наклоненных винтовых конвейеров показан на Рис 104. Вертикальный винтовой конвейер показанный на Рис 104а содержит желоб 1, внутри которого расположен состоящий из двух секций щнек 2, с приводом 3, состоящим из электродвигателя, ременной передачи, червячного редуктора и упругой соединительной муфты для передачи крутящего момента от выходного вала редуктора к шнеку, а также приемный бункер 4, разгрузочный лоток 5, и опоры шнека 2 верхнюю 6 , нижнюю 7 и промежуточную 8, которая установлена в месте соединения секций шнека 2. Привод конвейера может быть выполнен и виде мотор – редуктора (см. Рис 104б). Однако загрузочное устройство винтового конвейера, выполненное в виде приемного бункера 4 (см Рис 104а), в который сыпучий материал поступает самотеком через окно в нижней части желоба 1, позволяют получить коэффициент заполнения шнека материалом не более чем 0,1 – 0,3, и вследствии этого невысокую производительность конвейера. Поэтому в вертикальных винтовых конвейерах большой производительности для создания необходимого подпора в нижней части шнека сыпучий материал загружается принудительно с использованием горизонтального винтового конвейера (см. Рис 33в), при этом, обеспечивается коэффициент заполнения 0,8 – 0,9, что обеспечивает соответствующий рост производительности, Однако, при этом, конструкция конвейера необоснованно усложняется и поэтому такое техническое решение, хотя и позволяет существенно повысить производительность конвейера, явно не является оптимальным

Рис 104 Общий вид вертикальных и круто – наклоненных
винтовых конвейеров

          Известны и другие устройства для принудительной подачи сыпучего материала в заборную часть шнека вертикального винтового конвейера, позволяющие повысить его производительность. Рассмотрим их конструкцию.
Рис 105 показано устройство для принудительной подачи сыпучего материала в шнек вертикального винтового конвейера. В заборной части конвейера расположен подающий шнек 1, расположенный в цилиндрическом желобе 2, а его нижний конец установлен в приемном бункере 3 со съемным днищем 4, в отверстии которого установлена с возможностью вращения вокруг вертикальной оси шнека 1 ступица 6 с фланцем и центральным отверстием, снабженная вертикальными лопатками 5, закрепленными на верхнем торце ее фланца и расположенными вокруг спиральной лопасти шнека 1, выступающей из желоба 2. При этом, вертикальные лопатки 5 расположены под углом 35- 45 град. от радиального направления. В центральном отверстии ступицы 6 установлены подшипники 7, 8 и 9. На подшипнике 9 установлен нижний конец шнека 1, а с помощью подшипников 7 и 8 ступица 6 установлена на оси 10, которая закреплена на крышке 11, ребра 12 которой крепят ее к нижнему торцу бункера 3. На ступице 6 посредствам шпоночного соединения установлен шкив 13 ременной передачи привода вращения ступицы 6 с вертикальными лопатками 5, обеспечивающий их вращение с угловой скоростью одинаковой по направлению с вращением шнека 1, но несколько меньшей по величине.

Рис 105 Устройство для принудительной подачи сыпучего материала в шнек вертикального винтового конвейера

             Забор конвейером сыпучего материала подлежащего транспортированию осуществляется следующим образом. Сыпучий материал засыпается в бункер 3, таким образом, чтобы он полностью покрывал вертикальные лопатки 5. При включении привода ступицы 6 сыпучий материал увлекается лопатками 5 и одновременно по всему периметру поступает к вращающемуся шнеку 1, который захватывает его и подает по желобу вверх. Такая принудительная подача материала в шнек увеличивает коэффициент его заполнения и соответственно производительность конвейера. Рассмотренное устройство, которым оснащается для повышения производительности вертикальный винтовой конвейер, конечно проще, чем дополнительное его укомплектования горизонтальным винтовым конвейером для принудительной подачи сыпучего материала, но, тем не менее, также требует наличие индивидуального привода.

В данном разделе полной версии книги содержится 4 примера
выполнения конструктивных элементов вертикального винтового
конвейера повышающих эффективность его работы (см. Рис. в таб.)

          2.8 Винтовые пневматические конвейеры

       Винтовые конвейеры для транспортирования сыпучих материалов по изогнутой траектории и на большие расстояния, в том числе на большую высоту, что сегодня достаточно востребовано, например, при строительстве высотных зданий, имеют достаточно сложную конструкцию и ненадежны в эксплуатации. Именно поэтому все чаще на смену им для работы в вышеуказанных условиях приходит винтовые пневматические конвейеры, в которых сыпучая смесь, соединяясь с воздухом, имеющим избыточное давление, подается к месту разгрузки в виде аэросмеси по гибкому рукаву. Рассмотрим несколько вариантов конструктивного исполнения таких конвейеров.
На Рис. 109 показана конструкция винтового пневматического конвейера с горизонтально расположенным отводящим патрубком. Он содержит загрузочную камеру 1, соединенную посредствам цилиндрической трубы 6 со смесительной камерой 3, а также шнек 2, расположенного между камерами 1 и 3, левый конец которого проходит через систему уплотнений 5, установленную в стенке загрузочной камеры, и соединяется с валом приводного электродвигателя 4. В корпусе 6 установлена гильза 7, отверстие которой контактирует с наружной поверхностью винтовой лопасти шнека 2, а на ее правом торце установлена букса 8 с обратным клапаном 9, также опора шнека 2, включающая корпус 11 ость 12 и двурядный сферический шарикоподшипник, посредствам которого ось 12            установлена в расточке вала шнека 2. В расточке вала шнека 2 установлена торцевая крышка 13 с уплотнением 14, которое предотвращает попадание сыпучего материала в подшипник 12. Корпус 11 опоры шнека состоит из ступицы 15 и обечайки 16, соединенных между собою тремя спицами, образуя, таким образом, три окна 19 для прохода сыпучего материала подаваемого из загрузочной камеры 2 в смесительную камеру 3. На левой вертикальной стенке смесительной камеры 3 расположено устройство 18 для подвода сжатого воздуха, а на противоположной стенке смесительной камеры установлен отводящий патрубок 20.

Рис. 109 Конструкция винтового пневматического конвейера с горизонтально расположенным отводящим патрубком

           Работает конвейер следующим образом. В загрузочную камеру поступает сыпучий материал и шнек вращаемый электродвигателем 4 захватывает его и через камеры 19 корпуса обратного клапана 8 подает его в смесительную камеру, при этом обратный клапан открывается под напором транспортируемого материала. Поступая в смесительную камеру 3, сыпучий материал смешивается со сжатым воздухом, непрерывно поступающим в смесительную камеру через устройство 18 и образует аэросмесь, которая по отводящему патрубку 20 подается к месту назначения.

В данном разделе полной версии книги содержится 6 примеров
конструктивного исполнения различных винтовых пневматических конвейеров с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

В полной версии книги приведены рекомендации по
проектированию винтового конвейера, включая
последовательность выполнения расчета

3. Устройства для хранения и дозированной подачи
сыпучего материала.

3.1 Конструкция бункеров для хранения сыпучего материала

           Бункеры, присутствующие в конструкции ленточных конвейеров показанных на Рис. 1 и Рис. 21, имели емкость, величина которой была рассчитана на непродолжительную работу оборудования. Однако в условиях реального производства, для обеспечения работы которого, достаточно часто необходима постоянная подача большого количества сыпучего материала (например в литейном производстве), при том, что поступление исходного материала, как правило, осуществляется партиями его необходимо накапливать и хранить определенное время в емкости (бункере) имеющим значительные габаритные размеры. Бункер для накопления и хранения сыпучего материала должен обеспечивать непрерывность и равномерность истечения материала при его неизменной плотности, не должен иметь мертвые зоны, в которых залеживается материал, и не образовывать своды, препятствующие выгрузке материала. Чтобы обеспечить эти требования необходимо правильно выбрать форму и геометрические параметры бункера, учитывая, при этом, закономерности движения сыпучего материала, а также способ его загрузки и выгрузки. В бункере углы и переходы вертикальных стенок к наклонным должны быть скругленными, в нем не должно быть каких либо уступов или других элементов, препятствующих течению сыпучего материала, а внутренняя поверхность должна быть гладкой для обеспечения минимального трения материала о стенки бункера.

Рис 119 Типовые формы бункеров для накопления и хранения и выгрузки сыпучих материалов.

         На Рис 119 показаны наиболее типичные формы бункеров применяемых в различных отраслях промышленности. Их верхняя часть обычно представляет собою призму или цилиндр, а нижняя часть – сужающуюся воронку в виде конуса усеченной пирамиды или полусферы. Однако для хранения сыпучих материалов могут применяться бункеры оригинальной конструкции, создание которой как правило, направлено на улучшение условия истечения материала и снижение склонности к образованию сводов.
Бункеры для хранения сыпучего материала также, как и загрузочные бункеры склон- ы к сводообразованию, но всвязи с гораздо большим объемом, который может превышать в десятки раз объем загрузочного бункера, а также большими сроками нахождения материала в бункере, последний подвержен слеживаемости, которая в еще большей степени препятствует выгрузке материала из бункера через выпускное отверстие. Поэтому бункеры для хранения сыпучего материала также оснащаются побудителями сыпучего материала, которые всвязи с большими габаритными размерами таких бункеров и большим объемом хранящегося в них материала имеют гораздо большую сложность, чем побудители, которыми оснащаются загрузочные бункеры.

В полной версии книги приведено 10 примеров конструктивного исполнения бункеров для хранения сыпучего материала с
различными типами побудителей (см. Рис. в таб.)

        Для обеспечения стабильного процесса загрузки сыпучего материала в бункер и его выгрузки необходимо наличие оперативной информации о количестве материала в бункере, для чего он оснащается датчикам контроля уровня материала.

В книге приведены примеры конструктивного исполнения
различных типов датчиков для контроля уровня
сыпучего материала в бункере

В данном разделе полной версии книги приведены формулы
ля расчета основных параметров различного типа
бункеров для хранения сыпучих материалов.

3.3 Конструкция питателей для сыпучего материала

        Бункеры, имеющие большую емкость, для удобства заполнения их сыпучим материалом, как правило, располагаются на некотором расстоянии от конвейера и соединяются с ним посредствам питателя, осуществляющего равномерную дозированную подачу материала, при этом, в совокупности они образуют загрузочную станцию, конструкция которой показана на Рис 137.

Рис 137 Конструкция загрузочной станции для сыпучего материала

                Она содержит раму 1, на которой установлен бункер 2 с загрузочным люком 3 и приводным механизмом ворошения, лестницу 4, подставку 5 на которой смонтирован шнековый питатель 6 с приводом 7, в корпусе 9 которого размещен шнек 8, осуществляющий подачу сыпучего материала на ленточный конвейер 10. Привод 7 шнекового питателя 6 выполнен в виде планетарного мотор – редуктора. Привод механизма ворошения состоит из установленного на кронштейне 11 электродвигателя 12, посредствам муфты 13, соединенного с червячным редуктором 14, выходной вал которого с помощью муфты 15, через промежуточный вал 16, установленный на подшипниках скольжения в буксе 17, закрепленной на крышке бункера 2 связан с ворошителем. Ворошитель представляет собою сварную конструкцию, состоящую из вертикально расположенной в центре бункера 2 штанги 19 с приваренными к ней горизонтальными стержнями 20, несущими ворошильные планки 21. В нижней части бункера 2 расположено выпускное окно, к которому посредствам фланцевого соединения крепится выходной патрубок, который посредствам гибкого гофрированного патрубка соединен с загрузочным окном в корпусе 9 шнекового питателя 6.
Подача сыпучего материала на ленточный конвейер 10 осуществляется загрузочной станцией следующим образом. Сыпучий материал загружается в бункер 2 через встроенное в его крышку окно 3 например, ковшовым или скребковым конвейером. После этого для исключения сводообразования и зависания вида сыпучего материала в бункере включается привод механизма ворошения, в результате чего вертикальная штанга 19 с горизонтальными стержнями 20 снабженными ворошильными планками 21, начинает вращаться, что способствует улучшению условий истечения материала из бункера, который попадает в загрузочное окно в корпусе 9 шнекового питателя 6, и захватываясь шнеком 8, перемещается к разгрузочному окну выполненному в его корпусе 9, из которого попадает на ленту конвейера 10.

Рис 138 Основные типы питателей для подачи сыпучего материала.

       На Рис. 138 показаны основные типы питателей для объемной дозированной подачи сыпучего материала.
Ленточный питатель предназначен для подачи сыпучих, пластичных и мелкокусковых материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, ленточного транспортера 3 и лотка 4 (см. Рис 138а). Подача сыпучего материала 5 находящегося в бункере 1 осуществляется движущейся в горизонтальном направлении конвейерной лентой, при этом производительность питателя регулируется положением заслонки 2 и скоростью ленточного конвейера 3.
Пластинчатый питатель применяется для подачи крупнокускового сыпучего материала. Он имеет такую же конструктивную схему, как и ленточный питатель, но вместо ленточного конвейера он снабжен пластинчатым конвейером.
Барабанный или шлюзовый питатель предназначен для подачи и дозирования порошкообразных и мелкокусочных материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, корпуса питателя 6 и барабана 7 с лопастями (см. Рис 138б). Подача сыпучего материала из бункера 1 осуществляется путем его захвата вращающимися лопастями барабана 7 и переноса в область выгрузки, при этом производительность питателя определяется размером камеры образуемой двумя лопастями барабана и скоростью его вращения.
Шнековый питатель предназначен для дозированной подачи среднезернистых сыпучих материалов, содержащих мелкие и средние куски материала. Он состоит их бункера 1 герметичного корпуса 8, имеющего цилиндрическую форму и шнека 9, цапфы вала которого установлены в подшипниках корпуса 8 (см. Рис 138в). Подача сыпучего материала осуществляется путем его захвата в нижней части бункера 1 винтовой лопастью шнека и последующей осевой подачей к выгрузочному окну корпуса 8, при этом производительность питателя определяется полезной площадью шнека и скоростью его вращения.
Тарельчатый питатель предназначен для подачи и грубого дозирования мелкозернистых порошков и среднезернистых сыпучих материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, вращающегося диска 10, установленного на вертикальном валу 11 и шарнирно установленного, с возможностью регулировки его углового положения относительно диска, скребка 12, нижняя плоскость которого прилегает к верхнему торцу диска 10 (см. Рис 138г). Подача материала обеспечивается тем, что скребок 12, установленный под углом к вращающемуся диску 10, сбрасывает с него определенную часть материала поступающего из бункера 1, объем которой определяется сектором занятым скребком. Производительность питателя определяется угловым положением скребка относительно диска и скоростью вращения диска.
Маятниковый секторный питатель используется для дозированной подачи крупнокускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 секторного затвора 13, перекрывающего при нахождении в нижнем положении отверстие в дне бункера и кривошип-но – шатунного механизма 15 (см. Рис 138д). Подача материала из бункера 1 осуществля-тся при повороте с помощью кривошино – шатунного механизма 15 секторного затвора 13 и открытии при этом отверстия в дне бункера, через которое свободно поступает сыпучий материал. Производительность питателя определяется степенью и продолжительностью открытия отверстия в дне бункера.
    Маятниковый лотковый питатель также используется для дозированной подачи крупнокускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, шарнирно установленного на оси лотка 16 перекрывающего при нахождении в верхнем положении отверстие в дне бункера и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 138е). Подача материала из бункера 1 осуществляется при повороте лотка 14 по часовой стрелке с по-мощью кривошипно – шатунного механизма 15 и открытии при этом отверстия в дне бункера 1, при этом, сыпучий материал перемещается вниз по наклонно расположенному дну лотка 14. Производительность питателя, при неподвижном положении заслонки 2 определяется углом наклона и продолжительностью нахождения в нижнем положении лотка 14.
Качающийся лотковый питатель используется для дозированной подачи крупно-кускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 лотка 16 установленного с возможностью поворота на коромыслах 17 и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 138ж). Подача материала осуществляется при повороте лотка 16 на тягах 17 в положение, при котором открывается отверстие в дне бункера 1 и материал перемещается вниз по наклонно расположенному дну лотка 16. Производительность питателя определяется углом наклона и продолжительностью нахождения в нижнем положении лотка 16.
   Плунжерный питатель используется для дозированной подачи порошковых и мелкозернистых сыпучих материалов. Он состоит из бункера 1, плунжера 18, имеющего возможность перемещения в горизонтально расположенном, закрытом лотке 19, оснащенным заслонкой 2 и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 138и). Дозированная подача материала из бункера 1 обеспечивается при перемещении с помощью кривошипно – шатунного механизма 15 плунжера 18 вправо по лотку 19, при этом находящийся в лотке материал 5 свободно просыпается в окно расположенное в правом торце лотка 19. Производительность питателя определяется поперечным сечением лотка 19, а также величиной хода и скорость перемещения плунжера 18.
Вибрационный питатель используется для дозированной подачи сыпучих материалов любой зернистости. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, подвесного лотка 19 и вибраторов 20, установленного на бункере 1 для исключения сводообразования и вибра-оров 21 для подачи материала по лотку 19 (см. Рис 138к). Дозированная подача сыпучего материала 5 осуществляется за счет колебательного движения подвесного лотка 19, которое ему сообщается вибратором 22.
Пневматический питатель используется для дозированной подачи тонкодисперсных материалов. Он состоит из бункера 1, горизонтально расположенного трубопровода 22 с соплом 23 для подачи сжатого воздуха, вертикально расположенного под выходным отверстием бункера 1 трубопровода 24 для подвода сжатого воздуха с дросселем 26 и отводящего лотка 25 имеющего цилиндрическую форму (см. Рис 138л). Поступление тонкодисперсного материала 5 в лоток 25 из выходного отверстия в нижней части бункера 1 происходит за счет разряжения создаваемого сжатым воздухом, выходящим из сопла 23 дальнейшее перемещение материала по лотку 25 осуществляется потоком поступающего туда сжатого воздуха. Производительность питателя регулируется количеством воздуха подаваемого по трубопроводу 24, который создает сопротивление поступлению материала 5 из выходного отверстия бункера 1 в лоток 25.
Сыпучий материал, транспортируемый конвейером, в ряде случаев, состоит из нескольких компонентов, количественное соотношение которых в смеси, достаточно жестко нормируется технологическим регламентом на изготовление изделия. В этом случае применяются дозаторы, которые состоят из питателя и измерительной системы, включающей механическое устройство передающее усилие от материала на чувствительный элемент – датчик усилия или перемещения.

В данном разделе книги приведены примеры конструктивного
исполнения основных типов питателей и дозаторов
с описанием их работы (см. Рис. в таб.)

ЛИТЕРАТУРА

1. Григорьев А. М. Винтовые конвейеры М. Машиностроение 1972 г
2. Зенков Р. Л. Конвейеры большой мощности М. Машиностроение 1972 г
3. Зенков Р. Л. Бункерные устройства М. Машиностроение 1977 г
4. Игнатьев Н П Справочно – методическое пособие Проектирование нестандартного оборудования Азов 2013г.
5. Кожушко Г. Г. Расчет и проектирование ленточных конвейеров. Учебно – мето-дическое пособие Екатеринбург 2016 г
6. Пертен Ю. А. Крутонаклоненные конвейеры М. , Машиностроение 1977г
7. Рогинский Г. А. Дозирование сыпучих материалов М. Химия 1978 г
8. Спиваковский А. О. Транспортирующие машины М. : Машиностроение 1968г.

Для приобретения книги добавьте ее в корзину

Стоимость полной версии книги 500руб