Описание
Проектирование конических зубчатых передач
(Демоверсия)
ДЕМОВЕРСИЯ является сокращенным вариантом статьи (книги) позволяющим получить общее представление о содержащимся в ней материале, прежде всего, в части наличия примеров конструктивного исполнения рассматриваемых технических решений
1. Общая характеристика и область применения конических передач
Коническая зубчатая передача предназначается для передачи вращения между пересекающимися валами, которые в большинстве машин и оборудования расположены в пространстве перпендикулярно друг другу (см. Рис 1а, б). При этом, в силу меньшей нагрузочной способности по сравнению с цилиндрическими зубчатыми передачами и большей чувствительности к погрешностям сборки конические передачи не рекомендуется применять в силовом приводе исполнительного механизма машины. Наиболее часто конические передачи находят применение в оборудование, в котором кинематическая схема предусматривает наличие вспомогательных механизмов перемещающихся в параллельном или перпендикулярном направлении к оси исполнительного механизма, например в холодно – высадочных и гвоздильных автоматах, во фрезерных и зубообрабатывающих станках. Помимо конической передачи с прямыми зубьями (см. Рис 1а) существуют конические передачи с круговым зубом (см. Рис 1б), а также гипоидные и спироидные конические передачи (см. Рис 1в, г).
Конические зубчатые передачи с круговым зубом, а также гипоидные и спироидные передачи по сравнению с коническими передачами с прямым зубом обладают рядом преимуществ:
– более высокая несущая способность,
– более высокая плавность зацепления и как следствие пониженный уровень шума,
– меньшая чувствительность к погрешностям сборки.
Поэтому, несмотря на определенную сложность проектирования и изготовления, эти типы конических зубчатых передач все больше находят применение в различных областях машиностроения. В частности, гипоидные передачи получили широкое распространение в автомобилестроении (применяются в редукторах задних мостов легковых и грузовых автомобилей), в вертолетостроении для изменения направления передаваемого вращения, а спироидные передачи применяются в различном технологическом оборудовании. Коническая зубчатая передача предназначается для передачи вращения между пересекающимися валами, которые в большинстве машин и оборудования расположены в пространстве перпендикулярно друг другу. Помимо конической передачи с прямыми зубьями существуют конические передачи с круговым зубом, а также гипоидные и спироидные конические передачи.
Конические передачи в машиностроении применяются в виде:
- конического, или коническо – цилиндрического редуктора (см. Рис 2 ),
- специального редуктора встроенного в привод (см. Рис. 3, 4)
- передачи, встроенная в привод машины, или оборудования (см. Рис 5, 6, 7),
- дифференциальных механизмов
На Рис 4 показана конструкция распределительного редуктора тепловоза. Его назначение передача получаемой от дизеля мощности, нескольким агрегатам локомотива, для этого он содержит коническую и две цилиндрические передачи, конструкция которых обеспечивает расположение выходных валов, позволяющее соединить их с приводимыми агрегатами (они расположены соосно входным валам приводимых агрегатов). Мощность подводится к верхнему валу 1 редуктора (см. разрез А – А), которая двумя потоками через цилиндрические зубчатые передачи 2 – 3 и 5 – 6 передается нижнему валу 4 (см. разрез А – А) и промежуточному валу 7 (см. разрез Б – Б), при этом на последнем закреплена коническая шестерня 8 зацепляющаяся с конической шестерней 9 установленной на выходном валу 10. Нижний вал 4, промежуточный вал 7 и выходной вал 10 передают мощность соответствующим агрегатам локомотива.
Примером встроенной конической передачи служит привод вспомогательных механизмов (механизма реза, механизма переноса, механизма выталкивания из матриц, механизма подачи) многопозиционного холодно – высадочного автомата, который осуществляется от соответствующих кулачков, расположенных на двух взаимно перпендикулярно расположенных валах, соединенных коническими передачами с круговым зубом (см. Рис.5)
Этот привод содержит промежуточный вал 4, получающий привод от коленчатого вала 1 через пару цилиндрических зубчатых колес 2, 3, при этом последнее установлена на промежуточном валу 5. Через пару конических зубчатых колес 6, 7 вращение передается трехопорному продольному (распределительному) валу 8, на котором расположен кулачки механизма реза и механизма переноса, а через пару конических зубчатых колес 9, 10, передающих вращение кулачковому валу 11, на котором установлены кулачки механизма выталкивания из матриц и эксцентрик привода валковой подачи и кулачок механизма переталкивания заготовки. Все валы конических зубчатых передач установлены на подшипниках качения, которые посредствам букс расположенных в соответствующих расточках станины 12 автомата. Такая кинематическая связь вспомогательных механизмов автомата работающего в тяжелом динамичном режиме требует беззазорной установки конических зубчатых колес на валах, для чего используются клиновые шпоночные соединения, и точной расточки отверстий под установку валов в станине на подшипниках качения.
Конический дифференциальный механизм обеспечивает суммирование движения, что позволяет изменять скорость и направления движения выходного вала (валов), что широко используется в ведущих мостах транспортных средств и коробках зубообрабатывающих станков
На Рис 7 показана конструктивная схема конического дифференциала главной передачи автомобиля. Он состоит из гипоидного колеса 1, жестко связанного с корпусом дифференциала 2, сателлитов 3, шарнирно установленных в корпусе 2 на оси и полуосевых шестерен 4. При прямолинейном движении автомобиля по ровной дороге оба колеса зад-него моста проходят одинаковые пути, встречая одинаковое сопротивление движению и вращаются с одинаковой скоростью. При этом корпус дифференциала 2, сателлиты 3 и полуосевые шестерни 4 вращаются как одно целое (см. Рис 7а). В этом случае сателлиты 3 не вращаются вокруг своих осей, заклинивают полуосевые шестерни 4 и на оба колеса передается одинаковый крутящий момент. При повороте автомобиля внутреннее по отношению к центру колесо, вращается медленнее и вместе с ним замедляет свое вращение соответствующая полуосевая шестерня 4. При этом сателлиты 3 начинают вращаться во-круг своей оси в корпусе 2 и ускоряют вращение полуосевой шестерни 4 наружного колеса (см. Рис 7б). В результате колеса автомобиля начинают вращаться с разными скоростями, что необходимо при движении на повороте.
На Рис 8 показана конструкция редуктора заднего моста автомобиля, который выполнен на основе конического дифференциала. Он содержит расположенный в корпусе 2 на подшипниках 2 и 3 ведущий вал – шестрню 4 с установленной на нем полумуфтой 5, при этом его конический зубчатый венец 6 зацепляется с ведомым коническим зубчатым колесом, состоящим из венца 7, и установленной на подшипниках 10 в корпусе 1, сборной ступицей 8, две части которой соединены болтами 9. В ступице 8, являющейся водилом Н конического дифференциала, установлена крестовина 11 с сателлитами 12, а в горизонтальной расточке ступицы 8 установлены центральные шестерни 13(а) и 13(b), шлицевые отверстия которых соединены с ответными концами полуосей 14, соединенных со ступицами ведущих колес автомобиля.
При движении автомобиля вращение сообщается ведущему валу – шестерне 4 редуктора заднего моста, который вращаясь в подшипниках 2 и 3 передает его коническому зубчатому колесу 3, ступица которого являющаяся водилом Н сообщает вращение центральным зубчатым колесам a и b конического дифференциала, посредствам конических шестерен – сателлитов 12. При этом центральные зубчатые колеса а и b посредствам полуосей 14 вращают ведущие колеса автомобиля. В таком дифференциальном редукторе угловые скорости вращения водила Н и центральных зубчатых колес связаны следующей зависимостью: wH = 0,5(wa+ wb) Если автомобиль движется по прямолинейному участку дороги то скорости обоих его колес одинаковы, поэтому выполняется равенство wa = wb = w В этом случае все звенья вращаются как одно целое. При различных скоростях вращения колес, например при повороте автомобиля, выполняется неравенство: wa не равно wb, тогда центральные колеса а и b начинают вращаться относительно водила с разной скоростью. При остановке одного из колес автомобиля , например при развороте на месте, (скорость колеса b равна нулю) скорость второго колеса а будет в два раза больше скорости водила Н т. е. wa = 2wH Если оба колеса на касаются грунта, например задний мост автомобиля поддомкрачен то колеса будут вращаться в противоположные стороны, при этом w_a = -wb.
Помимо автомобилей конические дифференциалы применяются в станках, прежде всего зубообрабатыващих и различных приборах в частности в сканирующих устройствах. На Рис 9 показана конструкция дифференциала зубофрезерного станка 5К324. Он содержит, кинематически связанный с гитарой деления, вал 1 с коническим колесом 4, установленный на шарикоподшипниках в корпусе 7, который имеет возможность врашаться от червячной передачи 2, 3 и несет на себе вал – водило 5 с сателлитом 10, а также вал 9 выполненный за одно целое с коническим колесом 6 и соединенный посредствам конического колеса 8 с продолжением цепи обката станка. В данном случае дифференциал используется для суммирования двух движений вала 1, получающего привод от гитары деления и червячной передачи, что необходимо при некоторых вариантах нарезания зубчатых колес.
2 Геометрические параметры конической передачи
2.1 Конические зубчатые передачи с прямыми зубьями
Расчет геометрических параметров конических передач с прямыми зубьями выполняется в соответствии с ГОСТ 19624-74. Исходный контур конического зубчатого зацепления определен ГОСТ13754-81 (для конических передач с прямым зубом при среднем окружном модуле m выше 1 мм ГОСТ предусматривает следующие параметры исходного контура: угол зацепления α = 20 град, коэффициент головки зуба h_ = 1, коэффициент радиального зазора c = 0,2.
Основными геометрическими параметрами конической зубчатой передачи с прямым зубом согласно ГОСТ 19624 – 74 (см. Рис. 10) являются следующие:
Минимальное число зубьев конической шестерни выбираются, согласно рекомендаций ГОСТ 13754-68, приведенных в таб.1
Таблица 1
Для выполнения чертежа конического зубчатого колеса необходимо рассчитать его конструктивные размеры В, С, М (см. Рис 11).
В данном разделе статьи приводится информация по коническим передачам с круговым зубом, а также гипоидным и спироидным коническим передачам
3 Рекомендации по проектированию основных
элементов конической передачи
Работоспособность конической передачи обеспечивается величиной бокового зазора и пятна контакта в зацеплении, а для подшипников величиной осевого зазора и перекоса колец. Эти параметры обязательно указывается в технических требованиях сборочного чертежа и обеспечивается при сборке передачи (см. раздел 6.2). Кроме того на работу конической передачи оказывает существенное влияние конструктивное исполнение его основных элементов, подшипниковых опор и валов в сборе с зубчатыми колесами, на которое оказывает влияние нагруженность передачи ее габариты и передаточное отношение колес.
Ведущая коническая шестерня в передаче чаще всего выполняется в виде вала – шестерни (см. Рис 5, 8), реже в виде отдельной детали (см. Рис 2а, б, г), а зубчатые колеса ввиду их значительно большего диаметра по сравнению с валом, на котором они устанав-ливаются, как правило, изготавливаются в виде отдельной детали (см. Рис 2а, б, г, Рис 8).
При конструировании подшипниковых опор валов конических зубчатых колес необходимо учитывать величину радиальных и осевых нагрузок имеющих место при работе передачи, а также расположение входного и выходного вала редуктора. На Рис 15 показаны варианты конструктивного исполнения ведущего вала конического редуктора в сборе с опорными подшипниками.
В данном разделе полной версии статьи даются рекомендации по применению конструкции ведущих валов конической передачи, варианты которой показаны на Рис 15, а также рекомендации по выбору материала и термообработки конических зубчатых колес
4 Допуски на геометрические параметры конических зубчатых колес
Допуски на геометрические параметры конических зубчатых колес назначаются в соответствии с ГОСТ 1758-81, который устанавливает 12 степеней точности. В зависимости от степени точности передачи нормируются показатели кинематической точности, плавности работы и нормы контакта зубьев в передаче. Степень точности передачи выбирается в зависимости от ее назначения (силовая или кинематическая). Для предварительного выбора степени точности можно пользоваться рекомендациями приведенными в таб.4
Боковой зазор в конической зубчатой передаче jn обеспечивается за счет уменьшения толщины зуба колеса и шестерни путем дополнительного смещения исходного контура или другими словами зуборезного инструмента при нарезании зубьев. Боковой зазор в передаче jn необходим для компенсации температурных изменений в передаче при ее работе jn1, для обеспечения нормальных условий смазывания – jn2 для компенсации погрешности изготовления и сборки деталей входящих в передачу – jn3. Таким образом, минимальная величина бокового зазора в зубчатой передаче равна:
Величина бокового зазора , необходимого для компенсации температурных изменений в зубчатой передаче при ее работе определяют по следующей формуле:
Величина бокового зазора jn2, обеспечивающая нормальные условия смазывания, зависит от способа смазывания и окружной скорости передачи. Ориентировочно, эта вели-чина составляет в микронах от 10m для тихоходных передач до 30m для быстроходных передач (V =15 м/сек). Величина бокового зазора jn3 необходимая для компенсации погрешности изготовления и сборки деталей входящих в передачу (зубчатые колеса, валы, подшипники, корпус) и упрощенно может быть рассчитана по следующей формуле:
В точных конических передачах, для которых необходимо установить минимальный боковой зазор, его величина рассчитывается по следующей формуле:
После выполнения расчета минимальной величины бокового зазора в передачи по ГОСТ 1758-81 выбирается наиболее близкий вид сопряжения.
Для конических передач отсчетных механизмов нормируется величина мертвого хода, при этом минимальная величина бокового зазора jmin определяется по следующей формуле:
После выполнения расчета минимальной величины бокового зазора в передаче по ГОСТ 1758-81 выбирается наиболее близкий вид сопряжения. Таким образом, точность изготовления зубчатого колеса задается степенью точности, а требования к боковом зазору – видом сопряжения. Независимо от степени точности зубчатой передачи, ГОСТ 1758-81 устанавливает шесть видов сопряжения зубчатых колес A, B, C, D, E, H (см. Рис.16). Например, обозначение 7 – С ГОСТ 1758-81 соответствует зубчатому колесу 7(й) степени точности и виду сопряжения С. Требования по величине и допуску бокового зазора в зубчатой передаче указываются в таблице, которой сопровождается чертеж зубчатого колеса, требования по оформлению которой определены ГОСТ 2.405-75.
Для контроля величины утонения зубьев конического зубчатого колеса, которое обеспечивается при его нарезании, используется толщина зуба по постоянной хорде Sce, замер которой производится на определенной высоте зуба hce.
Для обеспечения нормальной работы конических зубчатых колес их рабочие и базовые поверхности должны быть выполнены с определенной шераховатостью. Требования к шераховатости поверхностей конических зубчатых колес с m ≥ 1, установленные ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 2.309-73, приведены в таб. 5.
Для конических зубчатых колес 6 – 9 степени точности в качестве показателей кинематической точности рекомендуется использовать: допуск на биение зубчатого венца Fr, в качестве показателя плавности работы – предельное отклонение шага fpt, в качестве показателя контакта зубьев – предельное отклонение межосевого расстояния fa. Все эти показатели, являющиеся параметрами для контроля зубчатого колеса и вместе с его основными показателями и справочными данными в соответствии с требованием ГОСТ 2.405-75, при оформлении чертежа колеса заносятся в таблицу (см. Рис 17)
Помимо перечисленных требований, которые в основном относятся к точности зубчатого венца колеса, необходимо назначить следующие требования по точности к его базовым размерам и поверхностям:
посадку базового отверстия D зубчатого колеса,
– допуск Δ на внешний диаметр вершин зубьев D1
– допуск Δ на расстояние L от базового торца до вершины делительного конуса,
– допуск Δ на смещение l от внешнего диаметра вершин зубьев до базового торца колеса,
– допуск Δ на угол α при вершине внешнего конуса колеса,
– допуск Δ на угол β дополнительного конуса,
– допуск Δ на длину ступицы B1,
– биение конусной поверхности заготовки колеса относительно отверстии D,
– биение торца ступицы колеса относительно базового отверстия D,
Посадка базового отверстия колеса D назначается по H6 – H8 в зависимости от степени точности передачи и условий ее работы, аналогично посадке цилиндрического зубчатого колеса. Допуск Δ на внешний диаметр вершин зубьев колеса D1 назначается по h10 – h11. Допуск Δ на расстояние L от базового торца до вершины делительного конуса устанавливается по h11. Допуска Δ на расстояние l от внешнего диаметра вершин зубьев до базового торца, согласно рекомендациями работы [2], назначается по таб. 6 в зависимости от степени точности передачи и внешнего окружного модуля.
Допуск Δ на угол α при вершине внешнего конуса колеса, согласно рекомендациями работы [2], назначается в зависимости от степени точности передачи по табл. 7
Таблица 7
При назначении допуска Δ на угол β дополнительного конуса, используются данные таб. 7, которые увеличиваются на ± 15 град. Допуск на длину ступицы B1 устанавливается по h11 и уточняется при расчете размерной цепи Г, показанной (см. Рис 32). Биение конусной поверхности заготовки колеса рассчитывается по следующей формуле:
Где Fr, радиальное биение зубчатого венца колеса, назначаемое согласно ГОСТ 1785 – 81, в зависимости от степени точности передачи. Биение торца ступицы колеса, рассчитывается согласно рекомендаций работы [1] по следующей формуле:
Погрешности формы базового отверстия колеса D назначается, согласно рекомендаций при веденных в таб.8 заимствованной из работы [6]
Таблица 8
В данном разделе полной версии статьи даются рекомендации по оформлению чертежей основных деталей конический передачи: вала – шестерни, конического зубчатого колеса, стакана , корпуса конического редуктора, а также конического зубчатого колеса с круговым зубом с указанием требований по точности обеспечивающих работоспособность передачи (см. таб)
5. Прочностной расчет зубчатых колес конической передачи
Прочностной расчет конических зубчатых колес ведется по ГОСТ 21354-86 по среднему сечению, находящемуся на середине длины зуба. При этом конические колеса заменяют цилиндрическими, их диаметр начальной окружности и модуль равны диаметру начальной окружности и модулю в среднем сечении зуба конических колес, а профиль зуба соответствует профилю приведенных колес, полученных разверткой дополнительного конуса на плоскость. Расчет ведется по шестерне.
Для определения работоспособности проектируемой зубчатой передачи выполняется ее расчет на сопротивление усталости (контактную выносливость) активных поверхностей зубьев, на сопротивление усталости зубьев при изгибе (выносливость при изгибе),
Расчет передачи на сопротивление усталости (на контактную выносливость) ак-тивных поверхностей выполняется по следующей формуле:
Расчет зубьев передачи на сопротивление усталости при изгибе (на выносливость при изгибе) выполняется по следующей формуле:
6 Основы технологии изготовления основных деталей
и сборки конических передач
6.1 Технология изготовления конических зубчатых колес
Технология изготовления конических зубчатых колес, также как и цилиндрических зависит от размеров, материала и термообработки (твердости) и геометрической формы колеса, от его степени точности, вида заготовки и масштабов производства. Для выполнения при изготовлении требований по точности параметров заложенных в чертеже конического зубчатого колеса необходимо в заготовке иметь надежные технологические базы, которые должны быть заложены в чертеже с учетом необходимых требований по их форме и взаимному расположению. Оптимальным вариантом выбора технологических баз для нарезания зубьев конического колеса является их совмещение с поверхностями на которые эта деталь устанавливается при сборке редуктора. Нарезание зубьев прямозубых и косозубых конических зубчатых колес с твердостью поверхности HB до 350 осуществляется зубостроганием по методу обката, зубостроганием по методу копирования, а также зубофрезерованием с использованием дисковых и пальцевых модульных фрез. Конические зубчатые колеса с круговым зубом, а также гипоидные и спироидные нарезаются зуборезными головками. Зубчатые колеса с твердостью поверхности РRC боглее 35 и высокой степени точности после предварительной нарезки зубьев подвергаются зубошлифовке.
6.2 Сборка конических зубчатых передач
Общая сборка конического редуктора выполняется в следующей последовательности (см. таб). В полной версии статьи приводится описание сборочных переходов.
Для обеспечения при сборке передачи правильного сопряжения конических зубчатых колес (предельного осевого смещения зубчатого венца колеса и шестерни fAM) вал – шестерню и вал зубчатого колеса перемещают в осевом направлении. Величина осевого перемещения зависит от величины требуемого осевого зазора в передаче и определяется по следующей формуле: X = jn/(2sinа• cosф ) ;
Где:
– X, величина осевого смещения вала при регулировке
осевого зазора,
– jn, боковой зазор в передаче установленный в технических требованиях сборочного чертежа передачи,
– а, угол зацепления,
– ф, угол начального конуса перемещаемого в осевом направлении колеса или шестерни.
В полной версии статьи приводится описание операции контроля бокового зазора в конической передачи, рекомендации по обеспечению требуемого пятна контакта и размерные цепи определяющие собираемость конической передачи (см. таб)
7 Применение конических передач в приводах
различных механизмов
Конические передачи, в отличии от цилиндрических, обычно, используются для передачи вращения между приводными валами, которые расположены под углом к друг другу (см. Рис. 5, на котором показан привод вспомогательных механизмов холодно – высадочного автомата), причем угол взаимного расположения кинематически соединяемых валов может быть отличным от 90 град (см. Рис. 2в, на котором показан промежуточный редуктор вертолета), при этом, их передаточное отношение, обычно бывает, не более 3 – 4 (см. Рис. 8), а в отдельных случаях может достигать 7. Однако в ряде случаев применение специальных конструкций конических передач, в том числе совмещенных с другими видами передачи и механизмов, позволяет решать сложные задачи на проектирование, создавая комбинированные механизмы и агрегаты с совершенно новыми свойства- ми. Рассмотрим такие конструкции.
На Рис 33 показана конструкция конических передач встроенных в колесный узел управляемого ведущего моста трактора. Он содержит жестко соединенный с рукавом 3 ведущего моста корпус 1 верхнего редуктора и корпус 2 нижнего редуктора, установленный на опорах 4 и 5 с возможностью поворота в расточке корпуса 1. В полости рукава 3 на подшипниках 8 установлены полуось 7 выполненный за одно целое с конической шестерней 6, а на подшипниках 11 установлен вертикальный вал 10, выполненный за одно целое с конической шестерней 9, которая находится в зацеплении шестерней 6. Шлицевый хвостовик 12 вала 10 соединен с конической шестерней 13, установленной в расточке корпуса 2 на подшипниках 14, которая зацепляется с коническим зубчатым колесом 15, закрепленным посредствам шлицевого соединения на цапфе16 диска 17, на котором устанавливается колесо трактора. Зубчатое колесо 15 закрыто крышкой 18 закрепленной на корпусе 2. Верхняя подшипниковая опора 4 состоит из подшипника 19, наружное кольцо которого установлено в стакане 20, расположенном в расточке корпуса 1, при этом, во внутреннем кольце подшипника 19 находится ось 21, установленная через регулировочные прокладки 23 в отверстии кронштейна 24 и закрепленная в нем с помощью болтов 22, а кронштейн 24 установлен на корпусе 2 посредствам призонных болтов 26. Нижняя подшипниковая опора 5 выполнена на основе подшипника 25 наружное кольцо которого установлено в расточке корпуса 2, а в его внутреннее кольцо запрессована нижняя цапфа корпуса 1.
Работает колесный узел следующим образом. При движении трактора через полуось 7 крутящий момент передается ведущей шестерне 6 верхнего редуктора, которая зацепляясь с ведомой шестерней 9, передает его вертикальному валу 10, который будучи соединен посредствам шлицевого соединения с шестерней 13 нижнего редуктора сообщает крутящий момент ведомому коническому зубчатому колесу 15, приводящему через шлицевое соединение на цапфе 16 диска 17 колесо трактора. При необходимости свершения трактором поворота корпус 2 нижнего редуктора получая движение от отдельного привода (на Рис 33 этот привод не показан) поворачивается о подшипниковых опорах 4 и 5, продолжая в это время передавать вращение колесу трактора через встроенные конические передачи рассмотренные ранее.
В данном разделе полной версии статьи содержится 15 примеров
конструктивного исполнения конических зубчатых
передач и редукторов (см. таб.)
ЛИТЕРАТУРА
1. Анухин В.И. Допуски и посадки. Питер 2008г.
2. Георгиев А. Н. Передачи спироидные с цилиндрическим червяком М.. Машиностроение 1977г
3. Дмитриев В. А. Детали машин Судостроение Ленинград 1970г
4. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение 2001г
5. Игнатьев Н. П. Основы проектирования. Учебное пособие Азов 2011г.
6. Игнатьев Н. П. Обеспечение точности при проектировании приводов и механизмов. Справочно – методическое пособие. Азов 2012г.
7. Игнатьев Н. П. Проектирование сборочной оснастки и оборудования. Справочно – методическое пособие. Азов 2014г
8. Метрологический контроль конструкторской документации. Методические
рекомендации НИИМАШ. Москва 1976г.
9. Писмак К. М. Гипоидные передачи М.: Машиностроение 1964г
В полной версии статьи, включающей 48 страниц и 47 чертежей
Для приобретения полной версии статьи добавьте её в корзину.
