Рис_16А-2

Сборочные приспособления. Часть 1. Приспособления для запрессовки и распрессовки

70 руб.

Описание товара

Сборочные приспособления. Часть 1
Приспособления для запрессовки и распрессовки

        Одной из наиболее часто встречающихся сборочных операций является запрессовка деталей типа втулок, внутренних колец подшипников качения, осей и т. п. в соответствующие отверстия корпусной детали, а также запрессовка втулок, наружных колец подшипников, зубчатых колес, шкивов и звездочек на валы и распресовка (съем) этих деталей при разборке узла, выполняемой, например, при его ремонте. Для запрессовки вышеперечисленных деталей в условиях единичного производства обычно используются различные оправки, кондукторы, усилие прессования на которых создается за счет резьбовых и клиновых соединений, или пневмо – гидропривода, а в условиях серийного производства для этого используются механизированные и автоматизированные приспособления. Для распрессовки деталей применяются различные съемники, которые, в ряде случаев, могут использоваться и для запрессовки.

    Оправки, кондукторы и приспособления для базирования и запрессовки деталей.

Центрирующие и прессующие оправки, входящие в состав приспособлений для за-прессовки, позволяют совместить их наружную поверхность с ответной поверхностью отверстия в корпусной детали, а затем создать на наружном торце запрессовываемой детали усилие, необходимое для выполнения сборочной операции. Рассмотрим их конструктивное выполнение.

Рис 1 Конструкция приспособления для запрессовки короткой втулки

         На Рис 1 показана конструкция приспособления для запрессовки короткой втулки в плоскую стенку корпусной детали. Оно содержит оправку 1 с резьбовым концом, с установленными на ней центрирующей втулкой 2 и двумя стаканами, верхним нажимным 3 и нижним упорным 4, а также штурвал 5 и замыкающую шайбу 6 с открытым пазом, устанавливаемую в канавку оправки 1 расположенную на ее нижнем конце. Для снижения трения между штурвалом 5 и верхним нажимным стаканом 3, между ними установлен подшипник 7.
Работает приспособление следующим образом. Центрирующая втулка 2 вместе с установленным на ее цапфу меньшего диаметра втулкой 8 подлежащей запрессовке в стенку 9 корпусной детали, своей цапфой большего диаметра вводится в отверстие корпусной детали (цапфа большего диаметра втулки 2 выполнена по переходной посадке, поэтому плотно входит в отверстие корпусной детали). Затем в отверстие центрирующей втулки 2 вводится оправка 1, на которую снизу одевается нижний упорный стакан 4 и стопорится замыкающей шайбой 6, а сверху одевается нажимной стакан 3 с подшипником 7 и накручивается штурвал 5. В таком состоянии приспособление готово к запрессовке втулки 8 в отверстие корпусной детали 9. Запрессовка втулки 8 осуществляется путем вращения по часовой стрелке штурвала 5, который, воздействуя на верхний торец втулки 8, через нажимной стакан 3, заставляет ее вместе с центрирующей втулкой 2 опускаться вниз, в результате чего втулка 8 запрессовывается в отверстие корпусной детали 9. После выполнения операции запрессовки приспособление разбирается. При этом штурвал вращается в обратном направлении, снимая нагрузку со всех деталей входящих в приспособление, что позволяет снять замыкающую шайбу 6 и нижний упорный стакан 4, а после этого снимается оправка 1 вместе с верхним нажимным стаканом 3 и штурвалом 5.

Рис 2 Конструкция приспособления для запрессовки втулок подшипников скольжения

             На Рис 2 показана конструкция приспособления для запрессовки втулок подшипников скольжения, которое применяется совместно с гидравлическим прессом. Оно содержит базовую плиту 1, на которой установлена центрирующая оправка 2 с отверстием и направляющую оправку 3 с центрирующим хвостовиком. Втулка 4 подшипника скольжения подлежащая запрессовке в отверстие корпусной детали 5 предварительно устанавливается на базовую поверхность направляющей оправки 3, а корпусная деталь 5 своим базовым отверстием устанавливается на соответствующую поверхность центрирующей оправки 2. После этого направляющая оправка 3 с установленной втулкой 4 своим центрирующим хвостовиком вводится в отверстие центрирующей оправки 2, на такую глубину, чтобы нижний торец втулки 4 уперся в верхний торец корпусной детали 5. Затем к верх -нему торцу направляющей оправки 3 прикладывается усилие, посредствам воздействия ползуна 6 гидравлического пресса и оправка, опускаясь вниз, воздействует своим буртом на втулку 4 и запрессовывает ее в корпусную деталь 5. После выполнения запрессовки втулки 4 ползун 6 гидравлического пресса возвращается в исходное верхнее положение, центрирующая втулка 3 вынимается из отверстия втулки 4, а затем корпусная деталь с запрессованной в ее отверстие втулкой 4 снимается с центрирующей оправки 2

Рис 3 Конструкция сборной оправки для одновременной запрессовки двух стаканов в станину станка.

            На Рис 3 показана конструкция сборной оправки для одновременной запрессовки двух стаканов в стенки станины. Она состоит из штанги 1, на которой установлены направляющие втулки 3 и 5, распорные буксы 2 и 6, гайка 7, наставка 4 и стопорная шайба 13. На обоих концах штанги 1 выполнены базовые поверхности 10 и 11, на которые устанавливаются направляющие втулки 3 и 5 соответственно. Кроме того, на правом конце 12 штанги 1 выполнена резьба, на которой устанавливается гайка 7. Наставка 4 служит для исключения проворота штанги 1 при затягивании гайки 7. Перед запрессовкой стакан 8 вместе с наружным кольцом конического радиально – упорного подшипника устанавливается на коническую поверхность буксы 2, таким образом, чтобы его правый торец упирался в торец направляющей втулки 3, при этом перемещение буксы 2 влево ограничивается стопорной шайбой 13, устанавливаемой всоответствующий паз штанги 1. Стакан 9 вместе с наружным кольцом конического радиально – упорного подшипника перед запрессовкой устанавливается на коническую поверхность буксы 6,таким образом, чтобы его левый торец упирался в торец направляющей втулки 5, после чего на резьбовой конец 12 штанги 1 накручивается гайка 7 до упора в буксу 6. После этого оправка в сборе посредствам направляющих втулок 3 и 5 вставляется в отверстия станины, в которые должны быть запрессованы стаканы 8 и 9, а затем на левый конец штанги 1 одевается наставка 4, отогнутый конец которой вводится в технологическое отверстие в станине. С помощью ключа (на Рис 3 не показан) производится вращение гайки 7, что приводит к запрессовке стаканов 8 и 9 в соответствующие отверстия станины, при этом величина осевого перемещения каждого стакана ограничивается конструктивно, за счет наличия на стаканах упорных фланцев и соответствующих буртов в станине, что намного упрощает конструкцию рассмотренной оправки. После окончания операции запрессовки гайка 7 раскручивается, и все детали оправки разбираются и извлекаются из запрессованных в станину стаканов.

Рис 1Рис 4 Сборная оправка для запрессовки цилиндрических деталей, позволяющая компенсировать перекос и эксцентриситет
оси устанавливаемой детали

           На Рис 4 показана конструкция сборной оправки для запрессовки цилиндрических деталей, например колец подшипников, которая позволяет компенсировать перекос и эксцентриситет осей устанавливаемой детали и отверстия в корпусе, в которое она устанавливается. Эта оправка для запрессовки состоит из насадки 1, левый торец которой снабжен центрирующим выступом для первоначального базирования запрессовываемой детали 7, а правый торец выполнен в виде сферы, оси 2 укрепленной на штоке пресса 6 и имеющей коническую головку 3 на переднем конце, плавающей пяты 4 и пружины 5. Кроме того на левом торце насадки 1 выполнено отверстие с центрирующим конусом. Запрессовка детали с использованием оправки осуществляется следующим образом. Запрессовываемая деталь 7 устанавливается на центрирующий выступ насадки 1, чем достигается ее первоначальное базирование. При этом насадка 1 своим конусным гнездом прижата пружиной 5 к конической поверхности головки 3 оси 2, пропущенной через центральное отверстие в насадке. За счет этого обеспечивается соосность насадки 1 с осью штока 6 пресса, а также исключается провисание установленной детали под собственным весом при горизонтальном расположении оправки. При таком положении насадки 1, образуется зазор между ее сферической поверхностью и плавающей пятой 4. В момент запрессовки детали 7 в корпус 8 насадка 1 нагружается осевым усилием и сходит с конусной поверхности головки 3 оси 2, и сжимая, при этом, пружину 5, выбирает зазор между ее сферической поверхностью и плавающей пятой 4, через которую ей передается усилие запрессовки от штока 6 пресса. Это приводит к образованию зазора между центрирующим конусом насадки 1 и конусной поверхностью головки 3 оси 2, благодаря наличию которого, насадка 1 с установленной на ней запрессовываемой деталью, получает возможность радиального и углового смещения относительно оси штока 6 пресса, что обеспечивает совпадение оси запрессовываемой детали 7 с осью отверстия в корпусе 8 и ее последующую гарантированную запрессовку.

Рис 2Рис 5 Сборная оправка для запрессовки цилиндрических деталей в отверстие
корпуса, обеспечивающая повышенную точность центрирования

        На Рис 5 показана конструкция сборной оправки для запрессовки цилиндрических деталей в отверстие корпуса, обеспечивающая повышенную точность центрирования устанавливаемой детали. Она состоит из разрезной втулки 1 и вкладыша 3, с помощью которого она крепится к штоку пресса 6, при этом лепестки втулки 1 в месте контакта с запрессовываемой деталью 4 снабжены базирующим элементом 2 выполненным в виде выпуклой или вогнутой сферы. Использование разрезной втулки 1 с базирующим элементом 2, имеющим выпуклую или вогнутую сферическую форму, зависит от способа базирования запрессовываемой детали 4, по наружной, или по внутренней цилиндрической поверхности. Наличие упругих лепестков на разрезной втулке 1 позволяет не только базировать запрессовываемую деталь, но и осуществлять ее зажим, при этом втулка работает как цанга. Перед началом сборки лепестки разрезной втулки 1 принудительно разжимают (сжимают) и устанавливают в (на) нее запрессовываемую деталь 4 до упора в торец вкладыша 3. После этого включается пресс и его шток 6 перемещает деталь 4 до упора в корпус 5, который происходит по причине имеющейся несоосности отверстия в корпусе и запрессовываемой втулки. За счет наличия осевого усилия создаваемого прессом и благодаря наличию фасок на торцах отверстия в корпусе 5 и торце запрессовываемой детали 4, последняя смещаясь в радиальном направлении, самоустанавливается по оси отверстия в корпусе. При этом за счет своей упругости лепестки разрезной втулки 1 также смещаются в радиальном направлении, после чего под действием осевой силы со стороны штока 6 пресса деталь 4 запрессовывается в отверстие корпуса 5.

Рис 4Рис 6 Конструкция сборной оправки для запрессовки седла клапана в труд-нодоступном месте.

        На Рис 6 показана конструкция сборной оправки для запрессовки седла клапана в труднодоступном месте. Она состоит из колпака 1, фланца 3, направляющей втулки 4, стакана 5, штанги 6, нижний конец которой шарнирно соединен прижимной планкой 7, а на ее верхнем резьбовом конце устанавливается гайка 2. Перед началом запрессовки седло клапана 8 устанавливается в центрирующий поясок стакана 5 и фиксируется в таком положении посредствам прижимной планки 7 и штанги 6, верхний резьбовой конец которой пропускается в отверстие фланца 3 и крепится гайкой 2. После этого направляющая втулка 4 устанавливается в верхнее отверстие корпусной детали, соосное отверстию в которое должно быть запрессовано седло клапана 8 , затем оправка в сборе вставляется своей наружной базовой поверхностью, сосной центрирующему пояску в котором установ-лено седло 8 в отверстие направляющей втулки 4, что позволяет сцентрировать седло 8 относительно отверстия, в корпусе в которое оно должно быть запрессовано. После этого на оправку одевается колпак 1 и шток пресса (на Рис 6 не показан), воздействуя на него, и осуществляет гарантированную запрессовку седла 8 в корпус. После запрессовки седла снимается колпак 1, раскручивается гайка 2 на штанге 6, последняя опускается вниз для того чтобы планка 7, имеющая смещенный центр тяжести, заняла наклонное положение, а затем поднимается вверх и извлекается. Далее снимается стакан 5 и направляющая втулка 4.

Рис 5Рис 7 Конструкция сборочного кондуктора для напрессовки обоймы на вал.

               На Рис 7 показана конструкция сборочного кондуктора для напрессовки обоймы на вал. Он состоит из корпуса 1, в отверстия которого входят две направляющие колонки 2, неподвижно закрепленные в траверсе 3, при этом в корпусе 1 установлена втулка 5, а в траверсе 3 проставка 4 и сферическая пята 6, взаимодействующая при выполнении операции напрессовки обоймы 8 на вал 7 со штоком пресса (на Рис 7 не показан), Перед запрессовкой обойма 8 устанавливается на вал 7, центрируясь по заходной фаске, после чего, при снятой траверсе 3 со скалками 2 и проставкой 4, вал 7 своей цапфой вставляется в отверстие втулки 5, центрируясь таким образом относительно условной оси кондуктора. Затем сверху корпуса 1 устанавливается траверса 3 с проставкой 4 и колонками 2, а также сферическая пята 6 и производится операция напрессовки обоймы 8 на вал 7. При напрессовке усилие пресса передается его штоком сферическому подпятнику 6 и далее через траверсу 3 проставке 4, которая взаимодействует с верхним торцем напрессовываемой обоймы 8, при этом вал 7 остается неподвижным поскольку его торец упирается в верхний торец втулки 5. Величина перемещения траверсы 3 регулируется ходом штока пресса. После выполнения напрессовки обоймы 8 на вал 7 шток пресса возвращается в верхнее исходное положение, а траверса 3 с проставкой 4 и скалками 2 снимается и готовая сборочная единица извлекается из кондуктора.

Рис 6Рис 8 Конструкция кондуктора для запрессовки седла клапана в корпус с использованием домкрата.

           На Рис 8 показана конструкция кондуктора для запрессовки седла клапана в корпус с использованием домкрата. Он состоит из траверсы 1, двух стоек 2, нижние резьбовые концы которых крепятся в отверстиях корпуса 4 , а на верхние резьбовые концы навинчиваются гайки 7, фиксирующие на стойках траверсу 1, а также оправку 3, выполненную в виде стакана, верхний торец которого взаимодействует с нижней опорной поверхностью домкрата 6, а нижний, имеющий центрирующую проточку взаимодействующую с запрессовываемым седлом 5. Перед началом запрессовки седло 5 устанавливается в отверстие корпуса 4, центрируясь в нем благодаря наличию фасок. После этого на верхний               центрирующий поясок седла 5 устанавливается соответствующим пояском оправка 3, а на ее верхний торец ставится домкрат 6. При включении домкрата 6 его шток, выдвигаясь, упирается в траверсу 1, закрепленную с помощью гаек 7 на стойках 2, после чего корпус домкрата начинает двигаться вниз, и осуществляет при этом, запрессовку седла 5 в корпус 4, на верхний торец которого воздействует фланец оправки 3. После выполнения операции запрессовки домкрат выключается, его шток втягивается и он, а затем и оправка 3 удаляются из кондуктора, после чего снимается траверса 1 и стойки 2.

Рис 9 Конструкция приспособления для запрессовки зубчатого колеса с комплек-том подшипников на ось, имеющую односторонний доступ.

        На Рис 9 показана конструкция приспособления для запрессовки зубчатого колеса с комплектом подшипников на ось, имеющую односторонний доступ. Оно содержит скал-ку 1, установленную в центральном отверстии цанговой втулки 2, имеющей наружный конус 3 и бурт 4, а также втулку 5, запорный стакан 6 , установленный на нижнем резьбовом конце скалки 1, гайку 8, установленную на верхнем резьбовом конце скалки 1 и гайку 7, установленную на наружной резьбовой поверхности цанговой втулки 2. Скалка 1 и цанговая втулка 2 связаны между собою штифтом 9, запрессованным во втулку 2 и входящим в паз 10 в скалке 1. В верхней части цанговой втулки 2 закреплена рукоятка 11 для предотвращения ее проворота во время запрессовки зубчатого колеса 13 с комплектом подшипников на ось 12.
Работает приспособление следующим образом. Перед запрессовкой шестерни 13 в комплекте с подшипниками на ось 12 вращением гайки 8 запорный стакан 6 вместе со скалкой 1 перемешается вверх по отношению к цанговой втулке 2, и воздействуя, при этом, на наружный конус 3 цанги, сводит ее лепестки, в результате чего, что она свободно проходит в отверстие оси 12, а затем гайка 8 вращается в обратном направлении и лепестки цанги втулки 2 расходятся, упираясь торцами 4 в нижний торец оси 12, и таким образом, центрируют втулку 2 в отверстии оси 12. После этого на центрирующую поверхность 14 цанговой втулки 2 устанавливается зубчатое колесо 13 с комплектом подшипников, а затем втулка 5 и гайка 7. После этого вращением гайки 7 перемещают вниз втулку 5, которая воздействуя своим нижним торцем на внутренне кольцо комплекта подшипников установленных в отверстии зубчатого колеса 13 запрессовывает их на ось 12, при этом цанговая втулка 2 удерживается от проворота рукояткой 11. После запрессовки зубчатого колеса 13 с комплектом подшипников на ось 12 с помощью гайки 8 и запорного стакана 6, как было описано ра¬нее, лепестки цанги втулки 2 снова сводятся и приспособление выводится из отверстия оси 12

Рис 10 Конструкция захвата съемника для запрессовки втулок в
корпусной детали

      Для запрессовки втулок могут использоваться съемники, конструкция которых позволяет осуществлять введение их захватной части в отверстие втулки. На Рис 10 показана конструкция захвата съемника, позволяющего выполнять операцию запрессовки втулки в отверстие корпусной детали. Он содержит шток 1 приводного цилиндра (цилиндр на Рис 10 не показан) с глухим центральным отверстием 2, в котором размещен подпружиненный пружиной 9 стержень 3 с пальцем 4, входящим в продольный паз 5 выполненный в штоке 1 и жестко соединенный с подвижной втулкой 6, в которой на осях 17 установлены прихваты 7, стянутые между собою пружиной 8. На конце штока 1 выполнен бурт 10 в который упираются прихваты 7 при выполнении запрессовки втулки 15 в отверстие корпусной детали 16, а также цилиндрическая часть 11 определяющая рабочее положение прихватов 7 и канавка 12 позволяющая пружинам 8 выполнять сведение прихватов 7 для введения захватной части съемника в отверстие запрессовываемой втулки 15. Прихваты 7 в своей передней части выполнены с конусной поверхностью 13, взаимодействующей с верхним торцем запрессовываемой втулки 15 при введении захвата съемника в отверстие втулки и с упорной поверхностью 14, которая взаимодействует с нижнем торцем втулки 15 при ее запрессовке.
Работает захват съемника следующим образом. Перед началом запресовки втулки 15 захват съемника вводится в отверстие запрессовываемой втулки. При этом, шток 1 вы-двигается и прихваты 7 своей конусной поверхностью 13 упираются в верхний торец втулки 15 и отводят подвижную втулку 6 до тех пор, пока передняя часть прихватов не окажется в канавке 12 штока 1 и пружины 8 не сведут их, давая возможность захвату съемника войти в отверстие втулки 15. После прохождения отверстия втулки 15 прихваты 7 под действием пружины 9 расходятся, возвращаясь в исходное вертикальное положение, и захватывают запрессовываемую втулку 15, упираясь в ее торец. Затем шток 1 приводного цилиндра втягивается, при этом его цилиндрическая поверхность 11 и бурт 12 входят в контакт с нижней частью прихватов 7, в результате чего, последние, воздействуя поверхностью 14 на нижний бурт втулки 15, запрессовывают ее в корпус 16.
В условиях единичного и мелкосерийного производства операция запрессовки внутренних колец подшипников качения проводится с применением оправок, при этом осевое усилие, необходимое для запрессовки, прикладывается к кольцу подшипника, устанавливаемого на вал

Рис. 11. Оправки для запрессовки подшипников на вал.

             Варианты конструкции оправок для запрессовки подшипников на вал показаны на Рис. 8. На Рис. 11а показан способ запрессовки подшипника 4 на вал 3, который в данном случае выполняет функцию оправки, при этом подшипник 4 установлен на подставку 2, выполненную в виде диска с отверстием и кольцевым буртом, в который упирается внутреннее кольцо подшипника, при этом усилие прикладывается через проставку 1. На Рис. 11б показана конструкция сборной оправки для запрессовки наружного кольца подшипника 4 в корпусную деталь 3, которая состоит из центрирующей оправки 2 и наставки 1, нижний фланец которой упирается в наружное кольцо подшипника. На Рис. 11в показана конструкция оправки для одновременной запрессовки подшипника 4 на вал 3 и в корпус 5, при этом нижний фланец 2 оправки 1 одновременно контактирует с наружным и внутренним кольцами подшипника 4

Рис. 12. Конструкция приспособления для запрессовки подшипника
на вал, имеющий резьбовой конец.

          Достаточно эффективно можно использовать для запрессовки подшипника резьбовой конец вала, на который он монтируется. Конструкция такого приспособления показана на Рис. 12. Оно содержит силовой винт 1, на котором установлена сменная головка 2 и гайка 3 с рукоятками, при этом винт 1 расположен внутри сварного стакана 4, на правом торце которого расположен упорный подшипник 5, закрепленный посредствам крышки 6 и контактирующий своим правым торцем с гайкой 3. Оба конца винта 1 снабжены квадратными хвостовиками, посредствам левого хвостовика а винт передает крутящий момент сменной головке 2, а посредствам правого хвостовика б вращается гаечным ключом при снятии головки 2 с резьбового конца вала 9, на который запрессовывается подшипник 8. Сменная гайка 2 фиксируется на хвостовике а винта 1 посредствам стопорного винта 7. Наличие в приспособлении упорного подшипника 5 позволяет снизить момент трения между торцем гайки 3 и стаканом 4.

Работает приспособление следующим образом. Пред установкой на вал 9 винт 1 по-средствам гайки 3 выкручивается в крайнее левое положение, после чего установленная на его левом хвостовике сменная головка 2 накручивается на резьбовой хвостовик вала 9, на котором предварительно установлен подшипник 8. Затем вращением рукояток гайки 3 по часовой стрелке осуществляется перемещение влево стакана 4 до упора во внутреннее кольцо подшипника 8, а затем путем приложеия потребного крутящего момента к гайке 3, упирающейся в упорный подшипник 5, осуществляется перемещение влево стакана 4 с усилием обеспечивающим запрессовку подшипника 8 до упора в бурт вала 9. После запрессовки подшипника 8 на вал 9 с помощью гаечного ключа одетого на хвостовик б винта 1 осуществляется его вращение против часовой стрелки, в результате чего, сменная головка 2 скручивается с резьбового конца вала 9, а затем все приспособление снимается с вала. Наличие в приспособлении сменных головок позволяет расширить область его использования

Рис.13 Гидравлические приспособления на вал подшипников больших типоразмеров

           Для запрессовки на валы подшипников больших типоразмеров используются гидравлические приспособления. Для запрессовки подшипника 1 на вал 2 используется гидравлическая гайка 5, которая накручена на резьбовой конец вала 2 и закреплена на нем посредствам торцевой центрирующей шайбы 3 и болта 4. (см. Рис. 13а). Гидравлическая гайка 2 снабжена поршнем, перемещающим при подаче масла под давлением напрессовываемый подшипник вдоль посадочной поверхности вала 2 до упора в бурт. Для снижения усилия запрессовки при установке подшипника 1 на вал 2 между сопрягаемыми поверхностями подается масло под давлением (см. Рис. 13б). При этом диаметр заходной части посадочного места вала 2 под установку подшипника занижают для уменьшения натяга на 30 – 50%, что дает возможность резко снизить усилие запрессовки в начальный момент выполнения операции и позволяет упростить и повысить точность центрирования подшипника на валу. Масло между сопрягаемыми поверхностями вала 2 и подшипника 1 подается сначала по трубопроводу 3 и отверстию 4 в валу, а затем, когда подшипник 1 частично запрессован на вал 2 по трубопроводу 5 и отверстию 6.

Рис. 14 Оправки для запрессовки наружного кольца подшипника в корпус

          Запрессовку наружного кольца подшипника в отверстие корпусной детали также производят с помощью специальных оправок и приспособлений, обеспечивающих надежное базирование подшипника и исключающих перекосы кольца в отверстии во время запрессовки (см. Рис 14).

Механизированные приспособления для запрессовки
подшипников и зубчатых колес

        Основными критериями, определяющими уровень автоматизации сборочной операции, помимо объема производства, являются точность взаимного расположения собираемых деталей, которую необходимо обеспечить в процессе выполнения операции, и габаритные размеры и масса устанавлваемой (запрессовываемой) детали. Этим критериям в полной мете отвечают операции запрессовки подшипников качения и зубчатых колес, входящих в состав серийно изготавливаемых редукторов. Рассмотрим примеры их конструктивного исполнения.

Рис 15 Конструкция приспособления для монтажа подшипников на вал, имеющий со стороны запрессовки подшипников резьбовой хвостовик.

       На Рис 15 показана конструкция приспособления для монтажа подшипников на вал, имеющий со стороны запрессовки подшипников резьбовой хвостовик. Оно содержит гидроцилиндр 1, корпус 2 которого оснащен центрирующим устройством 3, а шток 4 имеет концевую часть с захватом 5. Центрирующее устройство 3 включает цилиндрический выступ 6, выполненный на корпусе 2 гидроцилиндра 1, три подпружиненных в осевом направлении пальца 7 и упорную втулку 8, при этом диаметр описанной окружности пальцев 7 равен диаметру цилиндрического выступа 6 на корпусе 2 гидроцилиндра 1. Захват 5 расположенный на торце штоке 4 гидроцилиндра 1 выполнен в виде гнезда 9 для размещения в нем резьбового хвостовика вала, на который запрессовываются подшипники, и содержит шарики 11, расположенные в радиальных гнездах 10, при этом, шарики 11 зафиксированы в гнездах 10 посредствам пружинных колец 12, установленных в канавках 13. Кроме того, приспособление оснащено упорным фланцем 14, имеющим резьбовой хвостовик 15, сопрягающийся с гнездом 9 захвата 5, который предназначен для запрессовки подшипников в корпусную деталь 17.

          Работает приспособление следующим образом. Для запрессовки комплекта подшипников на вал 16 цилиндр 1 приспособления центрируют относительно внутреннего отверстия подшипников путем введения штока 4 в отверстие внутренних колец подшипников. После чего шток 4 гидроцилиндра 1 пропускают за пределы комплекта подшипников и в гнездо 9 его захвата 5 вводится хвостовик вала 16, при этом шарики 11 поджимаемые пружинными кольцами 12 западают в проточку хвостовика вала 16. После этого по-дается команда на втягивание штока 4 гидроцилиндра 1, в результате чего, вал 16 вместе со штоком перемещается вправо. В момент когда вал 16 встречает сопротивление со стороны подшипников, скос проточки его резьбового хвостовика стремится отжать шарики 11 наружу, чему препятствует противостоящая шарикам поверхность подшипника. После запрессовки вала 16 до упора его бурта в подшипник, шарики 11 оказываются за предела-ми направляющей части втулки 8, и при дальнейшем перемещении штока 4 происходит его разъединение с валом 16 в результате выдавливания шариков 11 из проточки. При запрессовке подшипников в корпусную деталь 17, которая производится до запрессовки вала 16, корпус 2 гидроцилиндра 1 упирается в правый торец корпусной детали 17, выступ 6 его корпуса 1 и пальцы 7 центрируют его по отверстию, в которое устанавливаются подшипники. После этого шток 4 гидроцилиндра 1 водится в отверстие комплекта подшипников и затем пропускается через него, а затем в гнездо 9 замка 5 вводится хвостовик 15 фланца 14, при этом шарики 11 западают в его проточку. После этого, подается команда на втягивание штока 4, и фланец 14 начинает перемещается вправо вместе со штоком 4. В момент, когда фланец 14 упрется в наружное кольцо подшипника, а подшипник начнет входить в посадочное отверстие корпусной детали 17 шарики 11 будут надежно заперты детали 17 шарики 11 будут надежно заперты поверхностью отверстия подшипника. Разъединения штока 4 с фланцем 14 производится вручную после запрессовки и обратной подачи штока 4, так чтобы шарики 11 вышли за пределы подшипника.

Рис 16 Конструкция приспособления для запрессовки подшипника на вал, у которого посадочное место значительно удаленно от торца.

        На Рис 16 показана конструкция приспособления для запрессовки подшипника на вал, у которого посадочное место под установку подшипника значительно удалено от торца. Оно содержит корпус 1, на котором установлен механизм запрессовки, представляющий собою пневмоцилиндр 2 с полым штоком 3, выполненным за одно целое с поршнем 4 и механизм центрирования состоящий из размещенного внутри полого штока 3 центрирующей оправки 5 с коническим хвостовиком, а также пиноль 6, получающую продольное перемещения от поршня 4 через пружину 7 и имеющую на своем левом торце центрирующий поясок 8 взаимодействующий с подшипником 9. Центрирующая оправка 5 жестко соединена с кольцом 10, расположенным на пиноли 6 через штифт 11, установленный в пазах 12 и 13 выполненных в полом штоке 3 и пиноли 6, и получает за счет этого продольное перемещение от поршня 4 через пружину 14. Прижим подшипника 9 к центрирующему пояску 8 пиноли 6 осуществляется посредствам планки 15, установленной на скалках 16, подпружиненных пружинами 17 и оснащенной открытым пазом 18, для съема собранного узла (вала 21 с подшипником 9), при этом, ширина паза h больше диаметра d бурта 19 шейки 20 вала 21.
Работает приспособление следующим образом. В начале процесса запрессовки вал 21 и подшипник 9 подаются в зону сборки по соответствующим лоткам (на Рис 16 не показаны), при этом шток 3 пневмоцилиндра 2, центрирующая оправка 5 и пиноль 6 находятся в правом исходном положении. После этого в поршневую полость пневмоцилиндра 2 подается сжатый воздух, в результате этого, поршень 4 со штоком 3 перемещаются влево, увлекая за собою пружины 7 и 14, а также центрирующую оправку 5 и пиноль 6. Во время движения влево центрирующая оправка 5 проходит в отверстие подшипника 9, своим коническим хвостовиком заходит в центровое отверстие вала 21 и останавливается, осуществляя таким образом центрирование отверстия подшипника 9 относительно оси посадочной поверхности вала 21. При дальнейшем движении поршня 4 со штоком 3 пиноль 6 своим центрирующим пояском 8 захватывает подшипник 9 по наружной конической поверхности и доводит его до упора в плоскость 22 планки 15, установленной на скалках 16, которая удерживает подшипник 9 в сцентрированном положении от выпадания при дальнейшем его перемещении за счет пружин 17. В таком положении подшипник 9 снимается с цилиндрической поверхности оправки 5 и, поскольку диаметры двух его шеек меньше диаметра посадочной поверхности 20, гарантировано переносится через конец вала 21 до упора в торец 23. При этом, пиноль 6 останавливается, а шток 3 продолжает движение до упора своим передним торцем 24 в торец внутреннего кольца подшипника 9 и затем запрессовывает его на шейку 20 вала 21 до упора в бурт 19. Во время запрессовки подшипника пиноль 6 продолжает его сопровождать посредствам пружины 7. Подпружиненное кольцо 10, жестко соединенное с центрирующей оправкой 5 посредствам штифта 11, во время запрессовки остается неподвижным, сжимая при этом пружину 14, а штифт 11 в это время проходит сквозь пазы 12 и 13 в штоке 3 и пиноли 6. После окончания процесса запрессовки подшипника 9 на вал 21 сжатый воздух подается в штоковую полость пневмоцилиндра 2, при этом поршень 4 со штоком 3, а также центрирующая оправка 5 и пиноль 6 возвращаются в правое исходное положение, а планка 15 остается на месте до тех пор пока собранный узел не выйдет из ее паза 18, после чего под действием пружин 17 она также возвращается в правое исходное положение. На этом цикл работы приспособления заканчивается.

Рис 17 Конструкция механизированного приспособления для соединения зубчатых колес в блок перед установкой на вал, или в корпусную деталь.

         На Рис 17 показана конструкция механизированного приспособления для соединения зубчатых колес в блок перед установкой на вал, или в корпусную деталь. Оно содержит смонтированные на основании 1 двухступенчатый гидроцилиндр 2 с двумя поршневыми полостями 3 в которых расположены поршень 4, закрепленный на ступенчатом штоке 5 и поршень 6 выполненный за одно с полым штоком, при этом на ступени большего диаметра штока 6 с зазором установлен толкатель 7 с упорным буртом 8, а сосно штоку 6 на стойке 1 неподвижно закреплен ступенчатый центр 9, на ступени большего диаметра которого устанавливается зубчатое колесо 17, а на ступени меньшего диаметра дорн 14. Кроме того на правом торце толкателя 7 смонтирована мембрана 11 с полостью 12, которая прижата к левому торцу штока 6 накидной гайкой 10, а на периферии толкателя 7 равномерно по окружности шарнирно установлены три захвата 13 для прижима шестерни 18, запрессовываемой на зубчатое колесо 17, в осевом направлении. Между торцами дорна 14, штока 5 и зубчатого колеса 17 и торцами толкателя 7 и мембраны 11, а также между торцами толкателя 7 и шестерни 18 и отверстием толкателя 7 и наружным диаметром большей ступени штока 5 установлены уплотнения 15, герметизирующие соответствующие полости и каналы. Подвод масла от гидропривода в полость 12 мембраны 11 и в зазор 21 между отверстием шестерни 18 и наружным диаметром ступени большего диаметра штока 6 осуществляется по магистрали 22 и через канал 16 в толкателе 7.
Работает приспособление следующим образом. Зубчатое колесо 17 и дорн 14 устанавливают на соответствующие ступени центра 9, а напрессовываемая на колесо шестерня 18 – на ступень большего диаметра штока 5, после чего масло от гидропривода под низким давлением (р = 50 кг/кв см) через подвод 19 подается в поршневую полость 3 гидроцилиндра 2 меньшего диаметра. При этом поршень 4 вместе со штоком 5 перемещается влево до упора последнего в дорн 14. После этого масло от гидростанции через подвод 20 под низким давлением подается в поршневую полость 3 гидроцилиндра 2 большего диаметра, в результате чего влево перемещается поршень 6 со штоком и воздействует на мембрану 11 и толкатель 7, и при этом, досылает шестерню 18 до упора в дорн 14, а захваты 13 в это время прижимают шестерню 18 к толкателю 7. Затем масло низкого давления подается в образовавшуюся герметичную полость 21 и полость 12 мембраны 11 из магистрали 22 и далее по каналу 16, а шток 6, продолжая двигаться влево вместе с мембранной 11 и толкателем 7, преодолевает трение отверстия шестерни 18 о дорн 14, сжимает мембрану 11 и создает в полости 12 и 21 повышенное давлении масла. В результате этого начинается процесс дорнования, при котором происходит пластическая деформация отверстия шестерни 18, приводящее к увеличению его диаметра и упрочнению поверхности, после чего в условиях жидкостного трения происходит запрессовка шестерни 18 на наружную поверхность ступицы зубчатого колеса 17. После окончания запрессовки шестерни 18 масло от гидропривода через подвод 20 поступает в штоковую полость гидроцилиндра 2, а масло через подводы 19 и 20 из поршневых полостей 3 идет на слив, и все детали приспособления возвращаются в исходное положение, а собранный блок, состоящий из зубчатого колеса 17 и шестерни 18, снимается с центра 9.

Рис 18 Конструкция механизированного приспособления для запрессовки зубчатого колеса на вал.

        На Рис 18 показана конструкция механизированного приспособления для запрессовки зубчатого колеса на вал. Оно содержит соосно установленные на основании силовой гидроцилиндр 1 для установки и осевого перемещения при запрессовке вала 2 с полым штоком 3, и вспомогательный гидроцилиндр 4 с полым штоком 5, выполненным за одно с поршнем. При этом, на торце штока 5 выполнена проточка диаметром меньше диаметра вала 2, образующая с отверстием в корпусе гидроцилиндра 4 полость Б соединенную с гидроприводом низкого давления         (р = 100 – 200 кг/кв см) через штуцер 6. Кроме того на торце штока 5 расположена пята 8, контактирующая при запрессовке с зубчатым колесом 9 и уплотнительное кольцо 14. Для подачи вала 2 на ось центров 11 – 12 приспособление оснащено призмой 10, имеющей возможность вертикального перемещения от соответствующего гидроцилинра (гидроцилиндр на Рис 18 не показан) и кареткой 13 имеющей возможность горизонтального перемещения (привод каретки на Рис 18 не показан) для базирования по оси центров зубчатого колеса 9 и его прижиму к уплотнительному кольцу 14.

        Работает приспособление следующим образом. Зубчатое колесо 9 подается на каретку 13, которая предварительно настроена по высоте на требуемый типоразмер вала 2, который укладывается в призму 10. После этого призма 10 перемещается в вертикальном направлении и выводит вал 2 на ось центров 11 – 12, а каретка 13 перемещает колесо 9 вправо и прижимает его к уплотнительному кольцу 14, создавая герметичную полость Б. После этого центр 12 перемещается влево, и воздействуя на вал 2, перемещает его в призме 10 до упора в центр 11, центрируя его по оси центров, после чего призма 10 опускается вниз. Затем шток 3 гидроцилиндра 1 вместе с валом 2 перемещается вправо и центрирует его в отверстии зубчатого колеса 9 посредствам фаски на правом торце вала, при этом поршень 5 посредствам пяты 8 прижимается к правому торцу вала 2, чем          обеспечивает герметичность полости Б, в которую после этого подается масло от гидропривода под низким давлением и начинается процесс запрессовки вала 2 в отверстие зубчатого колеса 9. Масло поступающее в полость Б частично просачивается в зазор между сопрягаемыми при запрессовке поверхностями вала и зубчатого колеса и при этом снижает усилие запрессовки в 5 – 7 раз. После окончания запрессовки все детали механизированного приспособления занимают исходное положение, а собранный узел удаляется из зоны сборки

Съемники.

              Съемники это механизмы позволяющие напрессовывать на вал и спрессовывать с него шестерни, шкивы, втулки и внутренние кольца подшипников, а также запрессовывать в отверстия корпусных деталей буксы, стаканы, и наружные кольца подшипников и извлекать их. В съемниках для увеличения рабочего усилителя используется, винтовые пары и рычажные механизмы, а также пневматические и гидравлические цилиндры, последние находят все большее применение, поскольку позволяют развивать большие усилия без использования ручного труда сборщика и имеют, при этом, малые габаритные размеры. Винтовые съемники традиционной конструкции показаны на Рис 19.

Рис 7Рис 19 Винтовые съемники традиционной конструкции с двумя и тремя лапами

         Такие съемники состоят из винта оснащенного рукояткой, траверсы с центральным резьбовым отверстием, в которое устанавливается винт и двух или трех лап с зацепами на концах. При выполнении операции съема нижний конец винта упирается в неподвижную деталь, например торец вала, а лапы своими зацепами взаимодействуют с торцем снимаемой детали, например втулки, а при выполнении операции напрессовки наоборот зацепы лап упираются в неподвижную деталь, а нижний торец винта в торец запрессовываемой детали, чаще всего через проставку в виде шайбы.

       На Рис 20 показана конструкция механического съемника, обеспечивающего повышенную производительность при работе с деталями, устанавливаемыми с небольшим натягом. Съемник содержит корпус 1 с установленным на нем комплектом сменных прихватов 2 и перемещающейся посредствам рукоятки 3 опоры 4 со сферической цапфой 5, закрепленной на одном конце стержня 6, установленного консольно и перпендикулярно относительно оси опоры 4 с возможностью возвратно – поступательного и качательного перемещения, При этом другой конец стержня 6 связан посредствам колпачка 7 с гайкой – рукояткой 8, перемещающейся по трубе 9, концентрично расположенной относительно стержня и шарнирно закрепленной посредствам оси 10 в корпусе съемника 1. Кроме того в корпусе 1 также соосно опоре 4 подвижно установлен цилиндрический упор 11. При выпрессовке детали, например подшипника, съемник устанавливается как показано на Рис 34, то есть в положение при котором прихваты зацепляются за нижний торец снимаемой детали. Затем с помощью рукоятки 3 опору 4 подводят к сферической цапфе выбирая зазор между ними при положении стержня 6 под углом 〖90〗^0 к оси упора 11. Вращением гайки – рукоятки 8, перемещая стержень 4 со сферической шайбой 5, задают необходимую величину эксцентриситета е, после чего качают стержень 4 вместе с трубой 9 на некоторый угол w, при этом цилиндрический упор 11 смещается на величину Δ, равную:  Δ = е∙tgw. При этом усилие распрессовки P_плвозникающее на упоре 11 составит:

Рис 7А         В результате перемещения цилиндрического упора 11 происходит распрессовка. Предлагаемый съемник обеспечивает при распрессовке переход от больших усилий и малых перемещений к малым усилиям и большим перемещениям в конце демонтажа распрессовываемой детали, что позволяет существенным образом повысить производительность труда при выполнении данной операции.

Рис 8Рис 20 Конструкция механического съемника обеспечивающего повышенную производительность

      На Рис 21 показана конструкция винтового съемника для выпрессовки втулки малого диаметра. Он состоит из буксы 1, в центральном отверстии которой установлен винт 3 с захватом в виде бурта 4, гайку 2 с рукоятками для облегчения ее вращения, фигурную шпонку 5 с выступом 6 и упором 7, установленную в пазу 9 буксы 1 и находящуюся в постоянном контакте со шпоночным пазом 8, выполненным в винте 3. Шпонка 6, зафиксированная в буксе 1 штифтами 10, сообщает винту 3 поступательное перемещен6иеот при вращения гайки 2.
Выпрессовка втулки малого диаметра с использованием предлагаемого съемника осуществляется следующим образом. Гайку 2 выкручивают до упора, буксу 1 вместе с фигурной шпонкой 5 поднимают вверх на полный ход, затем в отверстие выпрессовываемой втулки 11 вводят захват 4 винта, после чего устанавливают на место буксу 1, а находящуюся в пазу 9 фигурную шпонку 5 за выступ 6 перемещают по пазу 8 винта 3 вниз, тем самым, ее упор 7 смещает выступ 4 захвата в сторону, что приводит к захвату детали 11. При последующем вращении гайки 2 за ее рукоятки, винту 3 сообщается поступательное движение в верхнем направлении в результате чего происходит выпрессовка детали 11.

Рис 9Рис 21 Конструкция винтового съемника для выпрессовки деталей малого диаметра.

      На Рис 22 показана конструкция высокопроизводительного механического съемника с расширенными технологическими возможностями. Съемник содержит траверсу 1 на которой шарнирно на осях 2 установлены коромысла 3 и гайку 4, сопряженную с силовым винтом 5. На нижних концах коромысел 3 выполнены зубчатые сектора 6, а верхние концы коромысел посредствам проушин 8 и осей 9 шарнирно соединены с лапами 7, представляющими собою двуплечие рычаги, верхние концы которых имеют полукруглые головки 10 снабженные остроконечными зубьями К, контактирующими при работе съемника с демонтируемыми деталями. Нижние концы лап 7 выполнены в виде Т – образных планок 11, на внешней стороне которых выполнены пазы 12. Для взаимодействия с Т – образным профилем лап 7 на внешней стороне коромысел 3 выполнены пазы 13, таким образом, что при полном сведении коромысел 3 Т – образный профиль лап 7 может контактировать с пазом 13 коромысел 3 и упираться выступом 14 в их внутреннюю стенку 15. На планке 11 установлена опора 16, состоящая из корпуса 17, в центре которого для сопряжения с планкой 11 выполнен прямоугольный паз 18, а со стороны торца, обращенного к гайке 4 имеется проушина 19, в которой на оси 20 шарнирно установлен ролик 21, а со стороны другого торца корпуса 17 ввинчен установочный винт 22, который для взаимодействия с пазами 12 лап 7, имеет выступ 23. Опора 16 надета на планку 11 лапы 7 с воз-можностью перемещения по ней и фиксации положения при введении выступа 23 винта 22 в паз 12 планки 11. Для взаимодействия с зубчатыми секторами 6 коромысел 3 на на-ружной поверхности гайки 4 нарезаны зубья 24, а на нижней поверхности гайки выполнены клиновые поверхности 25 взаимодействующие с роликами 21 опор 16 и постоянно прижаты к ним посредствам пружин 26, один конец которых входит в отверстие проушины 27, а другой в отверстие 28 пружинодержателя 29, ввинченного в траверсу 1. Силовой винт 5 снабжен головкой 30, в которой размещена рукоятка 31 для его вращения и шестигранный хвостовик, предназначенный для вращения винта 5 при необходимости ключом. Для взаимодействия с демонтируемыми деталями на силовой винт 5 установлена пята 33 с упорной поверхностью 34 и цилиндрическим хвостовиком 35 и конусным центром 36. Нажимная пята 33 сопряжена с силовым винтом 5 с возможностью поворота на нем и фиксируется посредствам штифта 37, запрессованного в нее и контактрирующего с кольцевой канавкой 38, выполненной на силовом винте 5. Для взаимодействия с пятой 33 силовой винт 5 снабжен сферической поверхностью 39. Гайка 4 для перемещения в траверсе 1 сопряжена с ней посредствам направляющих 40.

Рис 10Рис 22 Конструкция высокопроизводительного механического съемника с расширенными технологическими возможностями

       Работает съемник следующим образом. Слесарь сборщик берет съемник одной рукой за траверсу 1 и устанавливает его на выступающую часть корпусной детали так, чтобы она оказалась между лапами 7, а затем другой рукой за рукоятку 31 тянет силовой винт 5 на себя и сводит коромысла 3 до касания головок 10 лап 7 с телом корпусной детали, с которым они контактируют зубьями К. После этого вращением силового винта 5 пята 33 подводится до контакта поверхностью 34 с торцем демонтируемой втулки. При дальнейшем вращении винта 5 его продольное перемещение прекращается и за счет возникновения упругих деформаций начинается движение гайки 4, которая стремится переместиться относительно траверсы 1 по направляющим 40, а ее клиновые поверхности 25, воздействуя через ролики 21 опор 16 на нижние концы лап 7, упруго деформируют последние. В результате этого на головках 10 верхних концов лап 7 возрастает усилие давления и зубья К дополнительно вдавливаются в поверхность корпусной детали , обеспечивая надежное сцепление до момента страгивания, после которого винт 5 вращают, производя выпрессовку втулки из корпуса. При запрессовке или выпрессовке других деталей работа съемника выполняется аналогичным образом (см. Рис 10 б, в, г).

Рис 11Рис 23 Конструкция механического съемника для выпрессовки внутренних колец конических роликоподшипников больших типоразмеров.

          На Рис 23 показана конструкция механического съемника для выпрессовки внутренних колец конических роликоподшипников больших типоразмеров. Он содержит тяговый винт 1, корпус 2, установленный с возможностью перемещения вдоль оси винта, размещенную в корпусе 2 с возможностью ограниченного перемещения вдоль оси винта 1 траверсу 3 с закрепленными на ней гибкими тягами 4 с захватами 5, элемент фиксации захватов выполненный в виде закрепленного на корпусе 2 фланца 6 со стойками 7 и связанного с ними зажимного кольца 8 с конусной поверхностью 9 и упором 10 для взаимодействия с захватами 5. Тяговый винт 1 в верхней части оснащен головкой 11 в отверстии которой расположена рукоятка 12, а в его нижнем конце завальцован шарик 13, контактирующий с втулкой 14, установленной на верхний торец вала 15, на котором запрессовано кольцо 16 подшипника подлежащее съему. На кольце 16 подшипника выполнена канавка 17. На гибких тягах установлены пружины 18 и стопорные втулки 22, обеспечивающие постоянный поджим траверсы 3 к фланцу 6, Захваты 5 представляют собою круговые сегменты, имеющие снаружи конусные поверхности 19, взаимодействующие с конусной поверхностью 9 зажимного кольца 8 и буртики 20 имеющие конусные поверхности 21, для взаимодействия с торцем выпрессовываемого кольца 16 подшипника.
Съемник работает следующим образом. Его устанавливают на конец вала и перемещают до упора захватов 5 в торец выпрессовываемого кольца 16 подшипника расположенного на валу 15, при этом в начальный момент между конусной поверхностью 9 зажимного кольца 8 и конусной поверхностью 19 захватов 5 образуется зазор. При дальнейшем движении вниз за счет упругих свойств гибких тяг 4 захваты 5, поскольку сегментная форма позволяет им иметь свободу в радиальном направлении, раздвигаются и обходят верхний выступающий бурт кольца 16 подшипника, после чего их буртики 20 заходят в канавку 17 кольца подшипника, что сопровождается характерным щелчком, который свидетельствует о том, что можно начинать вращение тягового винта 1. В результате этого, при неподвижных захватах 5, зажимное кольцо 8 поднимается вверх до упора его конусной поверхности 9 в ответную конусную поверхность 19 захватов 5, и фиксирует последние в зажатом положении. При дальнейшем вращении рукояти 12 винт 1 вкручивается в корпус 2 и поднимает его вверх, а это движение через фланец 6 упирающийся в траверсу 3 и стойки 7 передается зажимному кольцу 8, которое за счет контакта посредствам конусных поверхностей с захватами 5 осуществляет съем кольца 16 подшипника с вала 15.

Рис 12

Рис 24 Конструкция механического съемника для демонтажа деталей, установленных на вал с большим натягом

         На Рис 24 показана конструкция механического съемника для демонтажа деталей, установленных на вал с большим натягом. Он состоит из корпуса 1, в центральном отверстии которого расположен винт 4, оснащенный подпятником 5, с которым он контактирует посредствам шаровой опоры 6, а также крышки 2, в которой установлены захваты 3. Для более равномерного распределения усилия съема по поверхности демонтируемой детали 7 на вал со стороны заднего торца детали устанавливается траверса 8, к которой крепятся захваты 3. Между подпятником 5 и корпусом 1 расположена втулка 9 с резьбовым отверстием в которое установлен винт 4. С втулкой 9 жестко связана скоба 10, в направляющих которой установлен клин 11, имеющий центральный паз для прохода винта 4. Перемещение клина 11 осуществляется винтом 12 с рукояткой.
Работает съемник следующим образом. Предварительно траверса 8 устанавливается за деталью 7 подлежащей демонтажу, а съемник, поддерживаемый например кран – балкой или электроталью, устанавливается в горизонтальном положении таким образом, чтобы подпятник 5 упирался в торец вала перед демонтируемой деталью 7, затем устанавливаются захваты 3 и гайками крепятся на траверсе 8 и крышке 2 корпуса съемника. При этом клин 11 винтом 12 выводится в крайнее положение до упора в скобу 10. Поскольку усилие съема детали максимально в начальный момент ее демонтажа с вала, ее так называемый «срыв» выполняется клином 11, который при этом перемещается вперед винтом 12. Когда усилие съема демонтируемой детали 7 снижается, что ощущается по усилию прикладываемому к рукоятке винта 12, ее дальнейшее перемещение выполняется винтом 4.

Рис 13Рис 25 Конструкция гидромеханического съемника для демонтажа деталей с малой радиальной шириной доступной торцевой поверхности

            На Рис 25 показана конструкция гидромеханического съемника для демонтажа деталей с малой радиальной шириной доступной торцевой поверхности, например внутренних колец подшипников, установленных на вал со значительным натягом. Он содержит гидроцилиндр 1 со штоком 2, на котором закреплен толкатель 3 со втулкой, имеющей коническую 4 и цилиндрическую 5 поверхности, На крышке 6 гидроцилиндра 1 закреплен фланец 7 с кронштейнами 8 проушинами 9. На кронштейнах 8 посредствам осей 10 шарнирно установлены двуплечие рычаги 11, на ведомых плечах 12 которых выполнены зацепы 13, а на ведущих плечах 14 – цилиндрические головки 15, постоянно поджатые посредствам пружин 17 и тарелок 16 к поверхности 4 или 5 втулок установленных на толкателе 3, при этом тарелки 16 расположены в центральном отверстии 18, которое образовано внутренней поверхностью кронштейнов 8. Посредствам проушин 9 с корпусам гидроцилтиндра 1 шарнирно соединены тяги 19, которые в свою очередь также шарнирно соединены с тягами 20, при этом в месте их шарнирного соединения на оси 21 установлен ролик 22. Кроме того, тяги 20 шарнирно соединены с проушинами крестовины 23, в которой выполнено центральное резьбовое отвесрстие с резьбовой втулкой 24, на нижнем конце 25 которой выполнен опорный торец 26, контактирующий при съеме втулки 30 с торцем вала 31, на котором она запрессована. В отверстии крестовины 23 выполнен бурт 27 охватывающий бурт 28 толкателя 3. На верхних концах тяг 19 выполнены скошенные торцы 29. Съем втулки 30 с вала 31 осуществляется при контакте зацепов 13 с торцем 32 демонтируемой втулки.
Работает съемник следующим образом. В исходном положении шток 2 втянут в гидроцилиндр 1. В начальный момент опорный торец 26 втулки 24 устанавливается на торец вала 31, после чего включается гидроцилиндр 1 и его шток 2 выдвигается. При этом установленная на штоке 3 втулка своим конусным участком 4 взаимодействует с цилиндрическими головками 15 и разводит ведущие плечи 14 рычагов 11, при этом тарелка 16 преодолевает усилие пружины 17 и поднимается под воздействием головок 15. Толкатель 3 продолжает выдвигаться в направлении крестовины 23 в результате чего конусная поверхность 4 втулки воздействует на ролики 22 и зацепов 13 сводятся. Схождение зацепов 13 заканчивается при выходе головок 15 рычагов 11 на цилиндрический участок 5 втулки. В это же время ролики 22, взаимодействуя с конусным участком 4 втулки, разводят тяги 19, 20, что приводит к подъему корпуса гидроцилиндра 1 и упору захватов 13 в торец 32 демонтируемой втулки 30. Расхождению зацепов 13 в это время препятствует контакт головок 15 рычагов 11 с цилиндрической частью 5 втулки. При этом ход штока 2 превышает ход крестовины 23 относительно корпуса гидроцилиндра 1, что приводит к увеличению усилия на втулке 24 и зацепах 13 по сравнению с усилием на штоке 2. Таким образом ,обеспечивается начальная стадия распрессовки втулки 30, требующая гораздо большего усилия, чем при дальнейшем процессе ее съема. При подходе роликов 22 к цилиндрическому участку 5 втулки торец толкателя 3 упирается в торец вала 32 и выдвигаясь из втулки 24 выполняет последующую стадию демонтажда втулки 30 с вала 31 за счет уси- лия развиваемого непосредственно гидроцилиндром 1, при этом нагружение роликов 22 и тяг 19, 20 прекращается. После демонтажа втулки 30 шток 2 гидроцидиндра 1 втягивается. При этом бурт 28 толкателя 3 опирается на бурт 27 и сближает крестовину 23 с корпусом гидроцилиндра 1. Скошенные торцы 29 при не произвольном расхождении тяг 19 и 20 после демонтажа опускаются на основание пазов проушин 9 и ограничивают угол поворота тяг. Этим предотвращается чрезмерное расхождение тяг 19 и 29 и переход осей 21 их шарнирного соединения через «мертвую точку», что обеспечивает схождение тяг при подъеме крестовины 23. После возврата штока 2 в крайнее положение головки 15 рычагов 11 под действием пружины 17 и тарелки 16 прижимаются к поверхности 4 втулки и зацепы 13 расходятся освобождая демонтированную втулку 30.

Рис 14Рис 26 Конструкция гидромеханического съемника для демонтажа теталей типа колец установленных в корпусе со значительным натягом

          На Рис 26 показана конструкция гидромеханического съемника для демонтажа деталей типа колец установленных в корпусе со значительным натягом. Он содержит силовой гидроцилиндр 1 со штоком 2 подпружиненную по оси 3 пружиной 4 траверсу 5, тяги 6, захваты 7 с отверстиями 8 для размещения правой 9 и левой 10 цапф траверсы 5, а также дополнительные тяги 11 и втулки 12, установленные в захватах 7 с возможностью перемещения вдоль них.Тяги 6 шарнирно установлены одним концом накорпусе силового гидроцилиндра 1, а их противоположные концы шарнирно связаны с захватами 7. Втулки 12 шарнирно соединены дополнительными тягами 11, которые в свою очередь шарнирно соединены с головкой 16 штока 2. Торцевая поверхность каждой втулки 12 имеет выступ 13 для упора в корпус 14 с выпрессовываемой деталью 15 (например, наружным кольцом подшипника).

          Работает съемник следующим образом. Перед началом выпрессовки детали 15 из корпуса 14 в штоковую полость гидроцилиндра 1 подается масло, в результате чего его шток 2 втягивается и, воздействуя своей головкой 16 на траверсу 5, поднимает ее настолько, чтобы захваты 7 сошлись на величину, позволяющую ввести их в отверстие кольца 15. При этом пружина 4 сжимается, а тяги 6 и 11 поворачиваются, способствуя сведению захватов 7. При повороте дополнительных тяг 11 втулки 12 опускаются вниз и скользя по захватам 7, отдаляются от цапф 9 и 10 траверсы 5. Затем захваты вводятся в отверстие кольца 15 и включается подача масла в поршневую полость гидроцилиндра 1, в результате чего его шток 2 выдвигается. При этом, траверса 5 под действием пружины 4 опускается вниз, что приводит к расхождению захватов 7, а тяги 6 и 11 поворачиваются в противоположном направлении. Как только захваты 7 упрутся в демонтируемое кольцо 15 втулки 12, скользя по захватам 7, начинают перемешаться вниз, отдаляясь от цапф 9 и 10 траверсы 5, до тех пор, пока не упрутся выступами 13 в корпус 14, вызвав гарантированный прижим захватов 7 к нижнему торцу демонтируемого кольца 15. После этого опускание штока 2 прекращается, а за счет масла поступающего в поршневую полость гидроцилиндра 1 его корпус начинает подниматься вверх и таким образом, выпрессовывает кольцо 15 из корпуса 14, которое , которое при этом, проходит между упорами 13 втулок 12. При выпрессовке колец 15 поворот захватов 7 в обратную сторону предотвращается цапфами 9 и 10 траверсы 5 и втулками 12. После выпрессовки кольца 15 масло подается в штоковуюполость гидроцилиндра 1, что приводит к втягиванию штока 2, и как следствие этого, сведению захватов 7 и освобождению выпрессованного кольца.

Рис 15Рис 27 Конструкция гидромеханического съемника для выпрессовки деталей с длинных валов.

             На Рис 27 показана конструкция гидромеханического съемника для выпрессовки деталей, например зубчатых колес с длинных валов.Он содержит закрепленный на основании 1 посредствам кронштейна 2 силовой гидроцилиндр 3 со штоком 4, на котором закреплен центр 12, а концентрично ему установлен дополнительный гидроцилиндр 5, шток 6 которого жестко закреплен на корпусе гидроцилиндра 3. На корпусе гидроцилиндра 3 посредствам кронштейнов 8 закреплены захваты 9, выполненные в виде двуплечих рычагов, один конец которых взаимодействует с демонтируемой деталью, а другой посредствам тяг 10 шарнирно закреплен на корпусе гидроцилиндра 5. Кроме того в состав съемника входит центрирующий гидроцилиндр 11, также установленный на основании 1 соосно гидроцилиндру 3, на штоке 17 которого крепится центр 13.
Работает съемник следующим образом. Вал 18 и находящейся на нем шестерней 19 подлежащей выпрессовке подается цеховыми подъемно – транспортными средствами, например кран – балкой к разведенным захватам 9 и упирается своим торцем в центр 12, закрепленный на штоке 4 силового гидроцилиндра 3, в результате чего осуществляется центровка левого торца вала 18. Затем включается гидроцилиндр 11 и своим центром 13 установленным на его штоке 17 осуществляется окончательная центровка вала 18, а грузозахватное средство убирается из рабочей зоны съемника. Далее включается гидроцилиндр 5 и захваты 9 подводятся к валу 18. После этого шток 4 гидроцилиндра 3 с центром 12 выдвигается вправо и вал 18 с деталью 19 также смещается вправо, поскольку гидроцилиндр 3 развивает усилие большее, чем гидроцилиндр 11, при этом масло из поршневой полости гидроцилиндра 11 сбрасывается через подпорный клапан. Поскольку при этом шестерня 19 удерживается захватами 9 от перемещения, то происходит ее выпрессовка с вала 18. При дальнейшем перемещении вала 18 вправо шестерня 19 остается на штоке 4 гидроцилиндра 3. После этого вал 18 стропится и удерживается кран – балкой, а его освобождение от центров осуществляется за счет втягивания штока 17 гидроцилиндра 11, и кратковременного переключения гидроцилиндра 3 на втягивание штока 4. Далее вал 18 выводится из рабочей зоны съемника кран – балкой. Для отвода захватов 9 от демонтированной шестерни 19 включается гидроцилиндр 5, корпус которого посредствам тяг 10 поворачивает захваты 9 и таким образом освобождает шестерню 19. Затем шестерня 19 стропится и поддерживается кран – балкой, а шток 4 гидроцилиндра 3 вместе с центром 12, втягиваясь, возвращается в исходное положение. На этом процесс выпрессовки шестерни заканчивается и она удаляется кран – балкой.

Литература.

1. Игнатьев Н. П. Проектирование сборочной оснастки
и оборудования. Азов 2014 г.
2. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиностроения М:. Машиностроение 1995 г.
3. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин. М:. Машиностроение 1980 г.
4. Сборка и монтаж изделий в машиностроении. Том 1 Под редакцией Корсакова В.С., Замятина В.К. М:. Машиностроение 1985 г.

             Статья написана на основании соответствующего раздела справочно – методического пособия автора «Проектирование сборочной оснастки и оборудования» Азов 2014г. В пособии содержится весь необходимый материал для проектирования различных типов сборочных приспособлений, позволяющих механизировать и автоматизировать процесс сборки включая установление требований по точности, обеспечивающих гарантированную собираемость, а также приводится большое количество примеров их оригинальных конструкций, применяемых для сборки основных видов соединений и типов механизмов, систематизированных по функциональному назначению.

Для приобретения полной версии статьи добавьте её в корзину,

Стоимость полной версии статьи 70 рублей.