Рис 19А

Сборочные кантователи и стенды

50 руб.

Описание товара

Сборочные кантователи и стенды

   При сборке сложных и крупногабаритных узлов, механизмов, а иногда и закончен-ных изделий помимо сборочного инструмента и приспособлений используется сборочные кантователи и стенды, позволяющие существенным образом повысить производительность и качество выполнения сборочных операций. Кантователи это приводные и неприводные устройства, которые позволяют изменять положение закрепленной базовой детали собираемого узла в пространстве, что дает возможность создать условия для удобной сборки. Стенды, в отличие от кантователей, позволяют не только закреплять и изменять положение в пространстве базовой детали собираемого узла, но и благодаря дополнительному оснащению приспособлениями выполнять и ряд сборочных операций, например затяжку резьбовых соединений или запрессовку деталей. Рассмотрим их конструктивные особенности.

Сборочные кантователи

Конструкция кантователя в определяющей степени зависит от габаритных размеров, формы, массы базовой детали и сложности собираемого узла или агрегата, а также от рас-положения в пространстве мест для установки входящих в сборочную единицу деталей и предусматривает возможность изменять, требуемым образом. Для этого в конструкции кантователя, помимо элементов крепления (зажимов, упоров, прихватов), входят различные привода, позволяющие, в общем случае, поступательно перемещать платформу с закрепленной на ней базовой деталью (корпусом, основанием) в двух координатах и поворачивать относительно двух осей. Но в частном конкретном случае кантователь для сборки несложных малогабаритных узлов может содержать только кинематические пары, типа поворотных осей, и устройства с ручным приводом для поступательного перемещения базовой детали на необходимую

Рис 1 Конструкция настольного кантователя с ручным приводом, для сборки несложного малогабаритного узла.

       На Рис 1 показана конструкция настольного кантователя с ручным приводом, для сборки несложного малогабаритного узла. Он содержит опорный фланец 1, который неподвижно крепится на слесарном верстаке, винтовую пару, состоящую из гайки 2 со штурвалом и полого винта 3, в отверстии которого на подшипниках скольжения 6 установлена с возможностью вращения вокруг вертикальной оси штанга 4, при этом ее верхний торец, опирающийся на упорный подшипник 5, жестко соединен с вилкой 7, на верхних концах которой соосно установлены опоры 9. В расточках этих опор установлены оси 11 оснащенные планками 12 с фиксаторами 13, для осевого перемещения которых в горизонтальном направлении в отверстии опор 9 запрессованы втулки 17 с внутренней резьбой, взаимодействующей с винтами 10, концы которых соединены с осями 11. Положение осей 11 фиксируется тангенциальными зажимами 16. Для фиксации углового положения вилки 7 предусмотрен винт 14 , установленный в резьбовое отверстие Г – образного кронштейна 18 жестко соединенным со штангой 4 и вилкой 7, а в верхней части полого винта 6 выполнен бурт, на наружной цилиндрическое поверхности которого засверлены конусные углубления, контактирующие, при повороте вилки 7 на фиксированный угол с шагом 39 град, со сферическим концом винта 14. Для обеспечения поступательного движения винта 3 при вращении гайки 2 с помощью выполненного на ней маховика в винте 3 выполнен продольный паз, в который входит шпонка 8.
Работает кантователь следующим образом. Базовую деталь 15 собираемого узла устанавливают на оси 11 выдвинутые винтами 10 так, чтобы они вместе с фиксаторами 13 вошли в соответствующие отверстия детали 15 до упора в планки 12 и вручную поворачивают вокруг горизонтальной оси в удобное для сборки положение, после чего положение осей 11 фиксируется фиксаторами 16. После этого также вручную выполняется поворот вокруг вертикальной оси вилки 7 на фиксированный угол, которая при этом поворачивается на штанге 4 в подшипниках скольжения 6, опираясь своим верхним торцем на упорный подшипник 5, а затем положение вилки 7 фиксируется винтом 14. Далее сборщик регулирует положение базовой детали 15 по высоте для чего вращает штурвал гайки 2, в результате чего винт 2 вместе со штангой 4, вилкой 7 и базовой деталью 15 поднимается или опускается на требуемую высоту, создавая условия удобные для сборки узла.

Рис 2 Конструкция кантователя с пневматическим приводом встроенного в сборочную линию

            На Рис 2 показана конструкция кантователя с пневматическим приводом встроенного в сборочную линию. Он содержит опорные рычаги 1, 2, поддерживающие базовый корпус 3 собираемого узла, установленные посредствам осей 4 и 5 на раме 6, при этом, рычаги 1 и 2 шарнирно соединены со штоками 7 и 8 пневмоцилиндров зажима 9 и 10, также установленных на раме 6,кототрая жестко соединена со штоком пневмоцилиндра подъема 11, корпус которого посредствам переходной плиты, установлен на неподвижно закрепленных на стойке кронштейнах 12 и 13. На верхних концах рычагов 1 и 2 закреплены опоры 14, в расточках которых на подшипниках 15 установлены с возможностью поворота вокруг горизонтальной оси валики 16, с зажимными призмами 17 и фиксаторами 18 выполненными в вилле цилиндрического пальца, в крышке 19 опор 14 выполнены пазы под фиксаторы 18, а в расточках опор 14 установлены стаканы 20 подпружиненные пружинами 21.
Работает кантователь следующим образом. Корпус 3 собираемого изделия по кон-вейеру подается на позицию сборки где установлен кантователь и как только он занимает нужное положение сжатый воздух продается в штоковые полости пневмоцилиндров зажима 9 и 10, при этом штоки 7 и 8 втягиваются, и будучи шарнирно связанными с рычагами 1 и 2, сводят последние. В процессе сведения рычагов 1 и 2 зажимные призмы 17 упираясь в корпус 3 через подшипники 15 и стаканы 20 воздействуют на пружины 21, и сжимая их, фиксируют корпус 3, при этом фиксаторы 18 выходят из канавок в крышках 19 опор 14, что позволяет в дальнейшем выполнять поворот валиков 16 вокруг горизонтальной оси. Затем сжатый воздух подается в поршневую полость пневмоцилиндра подъема 11, в результате чего его шток выдвигается и поднимает вверх на требуемую для сборки высоту раму 6 вместе с зафиксированным в призмах 17 корпусом 3 собираемого узла. После этого сборщик вручную поворачивает корпус 3 собираемого узла вокруг горизонтальной оси на угол удобный для выполнения сборочной операции, при этом валики 16 вместе с зажимными губками 17 поворачиваются в расточках опор 14 на подшипниках 16. После выполнения сборки все механизмы кантователя возвращаются в исходное положение для чего сжатый воздух сначала подается в штоковую полость пневмоцилиндра подъема 11, а затем в поршневые полости пневмоцилиндров зажима 9 и 10 и освобожденный при этом корпус 3 собираемого узла подается дальше по конвейеру.

Рис 3 Конструкция кантователя с электромеханическим приводом для сборки V – образных дизельных двигателей.

        На Рис 3 показана конструкция кантователя с электромеханическим приводом для сборки V – образных дизельных двигателей. Он содержит основание 1 закрепленное на фундаменте, на котором установлен привод поворота корпуса 13 собираемого двигателя в вертикальной плоскости состоящий из электродвигателя 2, соединенного с ведущим валом червячного редуктора 3, выходной вал которого посредствам муфты 4 соединен с промежуточным валом 5, установленный на наклонной поверхности основания 1 на подшипниках 6 и соединенный с ведущим валом конического редуктора 7, а последний выполнен в двумя выходными валами, на которых посредствам шлицевого соединения установлен кронштейн 8, а на нем крепится поворотный стол 9. Последний включает червячный редуктор 10 с приводным электродвигателем 11, на выходном валу которого закреплена поворотная планшайба 12 с установленным на ней корпусом 13 собираемого   двигателя. На базовой плоскости планшайбы 12 выполнены Т – образные пазы для установки станочных болтов, позволяющих крепить корпус 13 собираемого двигателя. Привод кантователя от электродвигателя 2 позволяет осуществлять поворот корпуса 13 собираемого двигателя вокруг горизонтальной оси, а привод планшайбы 12 от электродвигателя 11 – поворот относительно оси двигателя в вертикальной плоскости.

Рис 4 Конструкция кантователя для сборки крупногабаритного судового гребного винта.

         На Рис 4 показана конструкция кантователя для сборки крупногабаритного судового гребного винта. Он содержит основание 1 со стойкой 2, привод включающий электродвигатель 3, червячный редуктор 4, на выходном валу которого установлена ведущая звездочка 5, соединенная с помощью цепи 6 с ведомой звездочкой 7, закрепленной на валу 8, который на установлен в подшипниковой опоре 9, закрепленной в расточке стойки 2, а на противоположном конце вала 8 закреплена шестерня 10, зацепляющаяся с цевочным колесом 11, которое на опорных роликах 12, закрепленных на осях 13, установлено с возможностью поворота вокруг горизонтальной оси на стойке 2. Для крепления собираемого гребного винта 22 на цевочном колесе 11 установлены четыре механизма зажима 14, каждый из которых, включает кронштейн 15, закрепленный на цевочном колесе 11, прижим 16 с U – образным хвостовиком, верхний резьбовой конец которого взаимодействует с резьбой штурвала 17, выполненного с буртом на наружной цилиндрической поверхности ступицы, который располагаясь в вертикальной расточке кронштейна 15, опирается на верхний торец втулки 18 и зафиксирован то вертикального перемещения крышкой 19, закрепленной на верхнем торце кронштейна 15. Для установки на кантователь в резьбовые отверстия выполненные на левом торце винта 23 вкручиваются штатные шпильки 20, на которые навинчиваются резьбовые втулки 21 с двумя буртами, образующими канавку, в которую входит U – образный хвостовик прижима 16.
Установка собираемого гребного винта на кантователь выполняется следующим об-разом. Предварительно перед установкой винта 22 зажимы 16 разводят на расстояние большее, чем диаметр правого торца винта, после чего цеховыми подъемно – транспортными средствами, винт с установленными на его левом торце штатными шпильками 20 и накрученными на них резьбовыми втулками 21 подводится к кантователю. Вращением вокруг горизонтальной оси цевочного колеса 11, которое, при этом, перекатывается по роликам 12, оси зажимов 16 совмещают с осями втулок 21, после чего вращением штурвалов 17 поочередно вводят их U – образные хвостовики в канавки резьбовых втулок 21 и производят затяжку зажимов. После этого включают электродвигатель 3, который через червячный редуктор 4 цепную и цевочную передачи поворачивает колесо 11 с закрепленным на нем винтом 22 в положение удобное для выполнения сборочных работ. После выполнения сборочных работ готовый винт 22 стропят, и поддерживая в горизонтальном положении цеховыми подъемно – транспортными средствами, освобождают от крепления на цевочном колесе 11, отводя при этом зажимы 16 в исходное положение и выводят из зоны сборки.

Рис 5 Конструкция кантователя для сборки узла имеющего корпус с наружной конической поверхностью.

         На Рис 5 показана конструкция кантователя для сборки узла имеющего корпус с наружной конической поверхностью. Он содержит раму 1 со стойкой 2 на которой расположен приводной электродвигатель 3, соединенный с червячным редуктором 4, на выходном валу которого закреплена шестерня 5, зацепляющаяся с цевочным колесом 6, жестко закрепленным на валу 7, установленном в подшипниковых опорах 8, расположенных на верхней опорной плоскости стойки 2 , при этом на левом торце цевочного колеса 6 закреплена планшайба 9, на наружной цилиндрической поверхности которой закреплены четыре кронштейна 10 механизмов зажима конического корпуса 19 собираемого узла. Каждый механизм зажима состоит из ползушки 11, расположенной в направляющем пазу кронштейна 10, резьбовое отверстие которой взаимодействует с ходовым винтом 12, а цапфы последнего установлены в подшипниках скольжения 13, запрессованных в отверстия кронштейна 10, при этом на выступающем конце ходового винта 12 закреплены штурвалы 14 позволяющие вручную вращать этот винт. Ползушка 11, имеющая сварную конструкция, выполнена за одно целое с консольно расположенной траверсой 15, на оси 16 которой шарнирно установлен двуплечий зажимной рычаг 17 с прижимной пятой на одном плече и резьбовым отверстием на другом, в котором расположен прижимной винт 18.
Установка корпуса 19 собираемого узла в сборочный контователь выполняется сле-дующим образом. Предварительно все траверсы 15 вместе с зажимными рычагами 17 от-водятся от центра к периферии путем перемещения ползушки 11 в пазу кронштейна 10 ходовым винтом 12 вращаемым штурвалом 14. После этого, цеховыми подъемно – транс-портными средствами корпус 19 собираемого узла с наружной конической поверхностью подводится до упора в левый торец планшайбы 9 и упирается в нее с небольшим усилием, а затем все траверсы 15 поочередно перемещаются посредствам ходовых винтов 12 до касания пяты двуплечих зажимных рычагов 17 наружной поверхности корпуса 19. Затем также поочередно производится зажим корпуса 19 рычагами 17 путем вкручивания прижимных винтов 18. Вращением вокруг горизонтальной оси планшайбы 9 вместе с корпусом 19, которое осуществляется приводным электродвигателем 3 через червячный редуктор 4 и зубчато – цевочную передачу, обеспечивается положение корпуса 19 удобное для сборки узла. После выполнения сборочных работ собранный узел стропится цеховыми подъемно – транстпортными средствами, а затем зажимные рычаги отводятся от корпуса 19 путем перемещения ходовыми винтами 12 ползушек 10 от центра к периферии, и узел выводится со сборочного участка.

Рис 6 Конструкция катователя для сборки насоса с механизированным приводом поворота.

На Рис 6 показана конструкция катователя для сборки насоса с механизированным приводом поворота. Кантователь состоит из рамы 1, на которой установлены две стойки 2, базовых угольников 3 и 4 с механизмом крепления собираемого насоса, выполненным в виде прихватов 13 с болтом 14 и гайкой 15, а также бокового прижима 16 с винтами 17, при этом угольники 3 и 4 установлены в стойках 2 с возможностью поворота в вертикаль-ной плоскости. Для этого, левый угольник 3 посредствам болтов 18 закреплен на цапфе оси 5, шарнирно установленной во втулке 6 левой стойки 2 и зафиксированной в осевом направлении шайбой 19 и гайками 20, а правый угольник 4 посредствам шпоночного со-единения закреплен на выходном валу 7 червячного редуктора расположенного в нише правой стойка 2. Червячный редуктор для поворота в вертикальной плоскости базовых угольников 3 и 4 вместе с собираемым насосом содержит установленное на выходном валу 7 червячное колесо 8, зацепляющееся с червяком 9, установленном на валу 10, который крепится к стойке 2 посредствам опор 11, и снабжен установленным на его левой цапфе штурвалом 12, при этом червячная передача установлена в нише стойки 2, которая закрывается с торца герметичной крышкой. Поскольку после сборки насос подвергается испытаниям на герметичность на раме 1 установлен поддон 21 для сбора утечек масла, которые могут иметь место при испытаниях
Поворот собираемого насоса с помощью кантователя осуществляется следующим образом. Корпус собираемого насоса устанавливается на базовые угольники 3 и 4 и кре-пится с помощью прихватов 13, болтов 14, гаек 15 и прижима 16, а затем для расположе-ния корпуса насоса в вертикальной плоскости в положении удобном для его сборки штурвал 12 вращается в требуемом направлении. Вращение штурвала через червячный редуктор передается базовым угольникам 3 и 4, которые после закрепления на них корпуса редуктора представляют собой единую балку, которая поворачивается с увеличенным крутящим моментом на требуемый угол в вертикальной плоскости. Установка базовых угольников 3 и 4 с собираемым насосом в наклонном положении не требует фиксации, поскольку червячная пара в редукторе выполнена самотормозящейся.

Рис 7 Конструкция переналаживаемого кантователя с планшайбой, поворачивающейся в горизонтальной и наклоняемой в вертикальной плоскостях

       На Рис 7 показана конструкция переналаживаемого кантователя с планшайбой, поворачивающейся в горизонтальной и наклоняемой в вертикальной плоскостях. Он содержит поворотный стол 1, опирающуюся на стойки 3, на одной из которых установлен привод наклона планшайбы, состоящий из редуктора 4 и электродвигателя 5, при этом на поворотном столе 1 закреплены направляющие 2 с установленными на них каретками 6, снабженными двухребордными роликами 7 с ребордами 8 и 9, а также установлен привод для перемещения кареток 6 и вращения роликов 7, состоящий из электродвигателя 23 и редуктора 24. Ступица 10 ролика 7 жестко соединена с валом 11, который выполнен за одно целое с конической шестерней 12. На ступице 10 ролика 7 закреплено кольцо 13 из эластичного материала, а на его нижней реборде 8 закреплены пальцы 14, пропущенные через эластичные кольца 13 и оснащенные пружинами 15. При этом, верхняя реборда 9 установлена с возможностью продольного перемещения относительно вала 11 и пальцев 14 и оснащена закрепленными на ней стаканами 16, которые взаимодействуют с пружинами 15. Ход реборды 9 ограничивается гайками 17 и 18 установленными на валу 11. Конические шестерни 12 зацепляются с коническими шестернями 19 установленными на шлицевых валах 20 с возможностью продольного перемещения вдоль них, а каретки 6 снабжены ходовыми гайками 21, взаимодействующими с ходовыми винтами 22,               расположенными параллельно шлицевым валам 20. Валы 20 и ходовые винты 22 расположены в направляющих 2 поворотного стола 1, в центре которой смонтирован привод для перемещения кареток 6 и вращения роликов 7, на выходном валу 25 которого свободно установлены конические шестерни 26 и 27с полумуфтами 29 и 30, соединяемые с валом по-средствам двухсторонней, электромагнитной муфты сцепления 28. Коническая шестерня 26 находится в зацеплении с шестернями 31 ходовых винтов 22, а шестерня 27 в зацеплении с шестернями 32 установленными на шлицевых валах 20. Переключение муфты сцепления 28 осуществляется электромагнитной катушкой 33. На каретках 6 закреплены кронштейны 34 с опорными площадками 35, расположенными на одном уровне с поверхностью реборд 8 роликов 7 параллельно плоскости поворотного стола 1. Для переналадки катователя при переходе на сборку другого типа или типоразмеров изделия производится смена планшайбы 36 с зажимами 37, которая установлена на опорных роликах 7 между реборд 8 и 9 и снабжена закрепленным на ней зубчатым колесом 38, находящимся в зацеплении с шестерней 39, установленной на одном из опорных роликов 7.

Работает кантователь следующим образом. Предварительно на площадке 35 уста-навливают сменную планшайбу 36. Включением электродвигателя 5 поворотный стол 1 устанавливают в горизонтальное положение, так чтобы опорные ролики 7 находились сверху. Затем муфту сцепления 28 вводят в зацепление с шестерней 26 и включают электродвигатель 23, который через редуктор 24, муфту 28 и шестерни 31 сообщает вращение ходовым винтам 22, которые перемещают каретки 6 по направляющим 2 планшайбы. При перемещении кареток 6 с опорными роликами 7 к центру поворотного стола 1, сменная планшайба 36 ложится на реборды 8 роликов. Перемещение кареток 6 осуществляется до плотного прилегания колец 13 опорных роликов 7 к боковой поверхности сменной план-шайбы 36. После этого шестерня 39 вводится в зацепление с зубчатым колесом 38, по-средствам перемещения гайки 17 вниз по резьбе ступицы 10, при этом пружины 16 сжи-маются, а стаканы 16 реборды 9 скользят по пальцам 14. После этого корпус собираемого изделия посредствам зажимов 37 закрепляется на сменной планшайбе 36. Далее муфту сцепления 28 вводят в зацепление с шестерней 27, одновременно выводя ее из зацепления с шестерней 26 и включают электродвигатель 23. От него вращение через редуктор 24, вал 25, муфту 28, шестерню 27, конические шестерни 32 шлицевые валы 20, конические шестерни 19 и 12 и валы 11 передается опорным роликам 7 и их ребордам 8 и 9, в результате чего, эластичное кольцо 13 и шестерня 39 начинают вращать сменную планшайбу 36 вместе с закрепленным на ней корпусом собираемого изделия, устанавливая его в требуемое для сборки положение, которое в процессе сборки может меняться. Затем, включается электродвигатель 5 привода наклона поворотного стола 1, и он вместе с корпусом собираемого изделия устанавливается в положение удобное для сборки. После окончания сборки поворотный стол 1 и планшайба 36 посредствам включения электродвигателей 5 и 23 в обратном направлении возвращаются в исходное положение, после чего готовое изделие освобождается от зажимов 37 и снимается с кантователя.
Для снятия сменной планшайбы 36, в случае перехода на сборку другого изделия, муфту 28 вводят в зацепление с шестерней 26, одновременно выводя ее из запцепления с шестерней 27, и включают электродвигатель 23, который через кинематическую цепь, рассмотренную ранее, сообщает вращение ходовым винтам 22, которые отводят каретки 6 с опорными роликами 7 в сторону от центра планшайбы до тех пор пока сменная планшайба 36 не ляжет на площадки 35, а реборды 8 и 9 полностью не выйдут за периметр планшайбы. Затем электродвигатель 23 выключают и производят смену планшайбы 36.

Рис 8 Конструкция кантователя обеспечивающего поворот крупногабаритного корпуса собираемого узла вокруг горизонтальной оси и его перемещение по вертикали.

         На Рис 8 показана конструкция кантователя обеспечивающего поворот крупногабаритного корпуса собираемого узла относительно горизонтальной оси и его перемещение по вертикали. Он содержит две вертикальные направляющие 1, установленные на стойках 2, две каретки 5, имеющие возможность вертикального перемещения по направляющим связанные от привода 3 и оснащенные поворотными планшайбами 4 с приводом, при этом на планшайбах 4 закреплена траверса 6 с опорными кронштейнами 8 и механизмами зажима 7 корпуса собираемого узла 24. Механизм зажима состоит из двуплечего рычага 10, шарнирно установленного посредствам оси 11 на кронштейне 12 закрепленном на траверсе 6, на одном плече которого шарнирно установлен ролик 13, а на другом жестко закреплена направляющая 14, с расположенном в ней ползуном 15, в котором выполнен паз 21 расположенный под углом к продольной оси ползуна, равным углу трения, а в последнем расположена ползушка 22, в которой шарнирно посредствам оси 23 установлен прижим 16 с опорной пятой. Кроме того на рычаге 10 посредствам кронштейна 18 установлен пневмоцилиндр 19, шток которого, шарнирно соединен с ведущим плечом двуплечего рычага 20, а его ведомое плечо шарнирно соединено с ползуном 15. Для ограничения крайнего верхнего положения кареток 5 на верхнем торце направляющих 1 установлены конечные выключатели 9.
Работает кантователь следующим образом. Корпус 24 собираемого изделия цеховыми подъемно – транспортными средствами вводится в пространство между механизмами зажима 7 и опускается на кронштейны 8 траверсы 6. При этом своей нижней плоскостью корпус 24 воздействует на ролики 13 и поворачивает рычаги 10 механизмов зажима 7 та-ким образом, что их направляющие 14 с ползунами 15 и прижимами 16 располагаются над верхней плоскостью корпуса 24 с некоторым зазором. После этого в штоковые полости пневмоцилиндров 19 подается сжатый воздух, их штоки втягиваются и взаимодействуя с рычагами 20 перемещают ползуны 15 в направляющих 14 , при этом ползушки 22 скользят по пазам 21 и прижимают опорную пяту прижимов 16 к верхней плоскости корпуса 24, осуществляя его окончательный зажим. Затем включается привод 3 и траверса 6 вместе с корпусом 24 занимает вертикальное положении удобное для сборки узла. Для выполнения сборочных операций в трудно доступном месте корпус 24 собираемого узла поворачивается на определенный угол, вращаясь вокруг горизонтальной оси планшайбами 4, привод которых расположен в каретках 5. После выполнения сборочных работ корпус 24 возвращается в исходное горизонтальное путем поворота траверсы 6 планшайбами 4 и освобождается от зажима, при этом сжатый воздух подается в поршневые полости пневмоцилиндров 19 и их штоки, втягиваясь, возвращают в исходное положение ползуны 15 с прижимами 16 и собранный узел выводится из зоны сборки цеховыми подъемно – транспортными средствами.

Рис 9 Конструкция кантователя для сборки мощного судового двигателя с электромеханическим приводом.

       На Рис 9 показана конструкция кантователя для сборки мощного судового двигателя с электромеханическим приводом. Этот кантователь состоит из установленных на фундаменте базовых тумб 1 и 2, на которых крепятся кронштейны 3 и 4 с роликовыми опорами 5 и звездочкой 6, при этом на левой тумбе 1 закреплена рама 20, на которой расположен привод вращения ротора кантователя, выполненного в виде двух секций состоящих из полуколец верхнего 7 и нижнего 8 с цевками 9, входящими в зацепление со звездочкой 6. Полукольца 7 верхней секции соединяются между собою с помощью рамной металлоконструкции 11 и тяги 12, а полукольца 8 нижней секции – посредствам рамной металлоконструкции 13 и тяги 14, а верхняя и нижняя секции ротора соединяются между собою посредствам стяжных болтов 15 и распорных болтов 16. Привод вращения ротора состоит из электродвигателя 17, понижающего редуктора 18, соединительной втулочно – пальцевой муфты 19, установленной на одном валу со звездочкой 6. Базирование корпуса судового двигателя перед сборкой осуществляется на опорные поверхности базовых платиков П рамной металлоконструкции ротора, а его крепление на роторе выполняется с помощью прихватов 10.

Работает кантователь следующим образом. Корпус собираемого двигателя при снятой верхней секции ротора устанавливается на опорные поверхности базовых платиков П рамной металлоконструкции ротора, а его крепление на роторе выполняется с помощью прихватов 10, затем ставится верхняя секция ротора, которая выставляется с помощью распорных болтов 16 по шагу между крайними цевками 9 обоих секций и крепится к нижней секции посредствам стяжных болтов 15. После этого верхняя плоскость корпуса двигателя дополнительно крепится к ротору прихватами 10. Затем включается электродвигатель 17, который через понижающий редуктор 18 и муфту 19 вращает звездочку 6, взаимодействующую при вращении с цевками 9 ротора и таким образом поворачивает последний вместе с корпусом двигателя в вертикальной плоскости до того момента, пока он не займет положение удобное для сборки.

Рис 10 Конструкция гидравлического кантователя для подъема и поворота на угол 90 град. корпуса собираемого изделия.

        На Рис 10 показана конструкция кантователя с гидравлическим приводом для подъема и поворота на угол 90 град. корпуса собираемого изделия. Он содержит основание 1, базовые ложементы 3 и 7, на которые устанавливается собираемое изделие 11, поворотную траверсу 2, шарнирно установленную на основании 1 посредствам оси 4, два приводных гидроцилиндра 5 и 6, механизм зажима, состоящий из коромысла 8, двуплечего рычага 9 и зажимного гидроцилиндра 10.
Работает кантователь следующим образом. В исходном положении базовые ложементы 3 и 7 находятся в нижнем положении. Предварительно корпус собираемого изделия 11 устанавливается на базовый ложемент 7, после чего в этом положении выполняется определенная часть сборочных операций. Затем последовательно включаются приводные гидроцилиндры 5 и 6 (сначала гидроцилиндр 6, затем гидроцилиндр 5), их штоки выдвигаются и перемещают базовые ложементы 3 и 7 в верхнее положение. При этом поднимается и собираемое изделие 11, находящаяся на базовом ложементе 7. В процессе подъема ложемента 7 перемещающая его траверса 2 плавно поворачивает его на угол 90 град, в результате чего также плавно меняет свое положение и собираемое изделие 11, послее чего выполняется его фиксация в этом положении механизмом зажима. При этом, шток гидроцилиндра зажима 10 выдвигается, а коромысло 8 и двуплечий рычаг 9 поворачиваются по часовой стрелке, перемещая, таким образом, ложемент 7 вправо до упора сборочной единицы 11 в ложемент 3. В этом положении выполняются остальные сборочные операции.

             В сборочном производстве кантователь используются не только при выполнении сборочных операций, но и для установки корпуса собираемого узла на конвейер, или для его переукладки с одного конвейера на другой.

Рис 11 Конструкция кантователя для переукладки крупногабаритных изделий со штабелера на сборочный конвейер с поворотом на 90 град.

    На Рис 11 показана конструкция кантователя для переукладки крупногабаритных изделий со штабелера на сборочный конвейер с поворотом на 90 град. Оно содержит раму 1, на которой на катках 7 установлен поворотный стол 2 с приводом 3, и расположенную на нем выдвижную платформу 4 с приводом 5, перемещаемую по роликам 6 с помощью ходового винта 25, а также снабженную звездочками 8 и 9, которые огибаются цепью 10, с закрепленными на ней кулачками 11, 12, 13, при этом направляющей для цепи 10 служит линейка 14. На поворотном столе 2 смонтирован упор 15 и подпружиненный утапливаемый упор 16 с лыжей 17. На раме 1 установлен ролик 18, а на выдвижной платформе 4 – упор 19, ограничивающий ход кулачка 12. Поворот стола 2 ограничивается упором 23. Изделие 21, при съеме со штабелера 20, устанавливается на ролики 26 платформы 4.
Работает переукладчик следующим образом. При подходе штабелера 20 включается привод 5 и посредствам ходового винта 25 выдвигает платформу 4 для приема изделия 21. При выдвижении платформы 4 цепь 10 остается неподвижной, поскольку упор 16 удерживается пружиной в нижнем положении и не фиксирует кулак 13. После приема изделия приводом 5 платформа 4 возвращается в исходное положение, а затем приводом 3 осуществляется поворот стола 2 вместе с платформой 4 на угол 90 град, тем самым изделие 21 располагается напротив конвейера 22, при этом поворотный стол 2 перемещается по раме 1 на катках 7. Это положение поворотного стола 2 фиксируется упором 23, который посредствам конечного выключателя останавливает привод 3. Во время поворота изделие 21 удерживается на платформе 4 кулаком 11 и ограждением 24. В конце поворота упор 16 наезжает на ролик 18, и выдвигаясь, ограничивает перемещение кулака 13. После этого включается привод 5 и платформа 4 снова выдвигается, но теперь в сторону конвейера 22. При этом, кулак 13 благодаря выдвинутому упору 16 остается неподвижным, а поскольку платформа 4 продолжает движение, то цепь 10 начинает двигаться, огибая при этом звездочки 8 и 9, а кулак 12 закрепленный на цепи подойдя к изделию 21 перемещает его по роликам 26 с платформы на конвейер 22. При обратном ходе платформы 4, цепь 10 с упорами 11, 12, возвращается в исходное положение. После этого включается привод 3 и осуществляется поворот стола 2 в обратном направлении, при этом лыжа 17 сходит с ролика 18 и освобождает кулак 13, а следовательно и цепь 10 . В этом положении устройство готово к приему со штабелера 20 следующего изделия 21.

Рис 12 Конструкция подъемно – поворотного кантователя для переукладки собираемого изделия с одного конвейера на другой.

       На Рис 12 показана конструкция подъемно – поворотного кантователя для передачи собираемого изделия с одного конвейера на другой. Он содержит установленную на фундаменте раму 1, на которой расположен двуплечий рычаг 2, одно плечо которого соединено со штоком гидроцилиндра 3, а другое плечо шарнирно соединено с нижней частью корпуса 4, в котором на подшипниках 5 и 6 установлен вал 7, с закрепленной на нем платформой 8, при этом верхняя часть корпуса 4 шарнирно соединена с рамой 1 посредствам коромысла 9. Таким образом, коромысло 9, корпус 4 и шарнирно соединенное с ним плечо рычага 2 образуют механизм шарнирного четырехзвенника, обеспечивающий подъем и опускание платформы 8 с собираемым изделием 10, при его переукладке с конвейера 11 на конвейер 12, расположенные под углом α друг к другу. За счет разницы длины плеча b коромысла 9 и длины плеча а рычага 2, при опускании платформы 8 ее ось наклоняется на угол β, что облегчает процесс выгрузки переукладываемого изделия.
Работает устройство следующим образом. Собираемое изделие 10 с помощью конвейера 11 подается на вилку грузовой платформы 8 кантователя, которая в исходном положении находится ниже верхнего уровня тянущей ветви конвейера 11 и занимает горизонтальное положение. После этого включается гидроцилиндр 3, его шток выдвигается и платформа 8 с изделием 10 поднимается выше уровня тянущей ветви конвейера11 и наклоняется на угол β в сторону конвейера за счет разности плеч а и б. Затем включается привод 14 и грузовая платформа 8 вместе с изделием 10 поворачивается на угол α и остается. Затем шток гидроцилиндра 3 втягивается и платформа 8 с рулоном 10 опускается, после чего изделие 10 конвейером 12 отводится им из зоны переукладки. После этого, платформа 8 кантователя возвращается в исходное положение.

Сборочные стенды

      В отличии от кантователей конструкция сборочного стенда зависит не только от габаритных размеров массы и формы базовой детали (корпуса, рамы) собираемого узла и расположения в пространстве мест для установки входящих в сборочную единицу деталей, но и от типа выполняемых сборочных операций. Помимо исполнительных механизмов, предназначенных для выполнения сборочных операций, как правило, сборочный стенд содержит устройства для совмещений перед соединением сопрягаемых поверхностей устанавливаемой детали и корпуса сборочного узла.

Рис 13 Конструкция стенда для сборки резьбовых соединений большого диаметра.

          На Рис 13 показана конструкция стенда для сборки резьбовых соединений большого диаметра. Он содержит раму 1, на которой установлены механизм создания крутящего момента 2, механизм зажима 3, а также гидростанцию 4 и пульт управления 5. Механизм создания крутящего момента состоит из приводного электродвигателя 6, соединенного с помощью муфты 7 с входным валом одноступенчатого цилиндрического редуктора 8, ведомое зубчатое колесо 9 которого посредствам шпоночного соединения закреплено на полом выходном валу 10, установленном в расточке корпуса редуктора на шарикоподшипниках 11, при этом, на его левом торце закреплена планшайба 12 с зажимными гидроцилиндрами 13, расположенными равномерно по окружности. Штоки 14 гидроцилиндров 12 снабжены сухарями 15 выполненными из высокопрочной закаленной стали и снабженными насечкой на поверхности, взаимодействующей с закручиваемой деталью 30 при ее зажиме. Для подвода масла под давлением от гидростанции 4 к гидроцилиндрами 12 на выходном валу 10 установлена муфта 16, закрепленная на раме 1 для исключения вращения, в которой выполнены подводящие отверстия 17 и 18 , соединенные с гидростанцией соответствующими трубопроводами (трубопроводы на Рис 13 не показаны), а в отверстии муфты выполнены канавки 19 и 20 герметизированные уплотнениями 21 и сообщающиеся с рабочими полостями гидроцилиндров 13 через каналы 22 и 23 выполненные в корпусе муфты 16, а также трубопроводы 24 и 25. При этом трубопровод 24 соединен с поршневой полостью гидроцилиндров 12 через регуляторы расхода 26 обеспечивающие поступление одинакового количества масла в единицу времени во все гидроцилиндры, а трубопровод 25 напрямую соединен со штоковой полостью гидроцилиндров 13. Механизм зажима 3 состоит из корпуса 27, на котором установлена планшайба 28 с центральным отверстием и зажимными гидроцилиндрами 13, на штоках 14 которых установлены сухари 15. Для обеспечения поступательного перемещения в горизонтальном направлении механизм зажима 3 установлен на раме 1 на роликах 29.

Работает сборочный стенд следующим образом. Перед свинчиванием деталей одна из них (обычно более короткая вводится в отверстие полого вала 10 механизма создания крутящего момента 2 и по команде с пульта управления 5 производится ее зажим, при этом масло под давлением от гидростанции 4 через канал 22 муфты 16, трубопроводы 24 и регуляторы расхода 26 поступает в поршневые полости гидроцилиндров 13, их штоки 15 выдвигаются, и своими сухарями 25 зажимают деталь 30. Вторая свинчиваемая деталь 31, имеющая большую длину, цеховыми подъемно – транспортными средствами вводится в отверстие в планшайбе 27 механизма зажима 3 и зажимается аналогичным образом. После этого механизм зажима 3 на роликах 29 перемещается вправо до упора детали 31 в деталь 30. Затем с пульта управления подается команда на включение механизма создания крутящего момента 2, в результате чего вращение от электродвигателя 6 через редуктор 8 передается планшайбе 12 которая начинает вращаться вместе с деталью 30, которая при этом свинчивается с деталью 31 (в процессе свинчивания деталей 30 и 31 последняя вместе с механизмом зажима 3 перемещается вправо на роликах 29). При достижении необходимого момента затяжки резьбы двигатель 6 отключается.

Рис 14 Конструкция стенда для выполнения двух сборочных операций, затяжки гаек шатуна и запрессовки в его отверстие втулки.

         На Рис 14 показана конструкция стенда для выполнения двух сборочных операций затяжки гаек шатуна и запрессовки в его отверстие втулки. Поэтому он содержит две сборочные позиция для выполнения указанных операций, исполнительные механизмы которых установлены на тумбе 1. Исполнительный механизм для запрессовки втулки в отверстие шатуна содержит закрепленный на верхней плоскости тумбы 1 корпус 2, на котором установлен гидроцилиндр 3, а его шток шарнирно соединен с двуплечим рычагом 4, также шарнирно соединенным с коромыслом 5 и ползуном 6, имеющим возможность перемещения в вертикальных направляющих корпуса 2. Для установки шатуна 25 на тумбе 1 закреплен кронштейн 34 с двумя пальцами неподвижным 35 и подпружиненным пружиной 27 пальцем 25, обеспечивающими его точное базирование относительно оси запрессовываемой втулки 32 устанавливаемой на ползуне 6. Ползун 6, имеющий цилиндрическую форму, установлен в расточке корпуса 2 в направляющих втулках 29. а на его нижнем конце посредствам шпоночного соединения установлена втулка 30 с двумя подпружиненными фиксаторами 31, которые при установке запрессовываемой втулки 32 вводятся в ее отверстия для подвода смазки, фиксируя, таким образом, их угловое положение относительно соответствующих отверстий шатуна 25. Фиксация углового положения самого ползуна обеспечивается подпружиненным фиксатором 33, установленным в корпусе 2, который входит в канавку ползуна 6. Нижняя базовая плоскость шатуна 25 при запрессовке втулки устанавливается на верхний бурт втулки 20 и заниженную поверхность пальца 35 (эта поверхность пальца 35 на Рис 14 не показана). Привод гидроцилиндра 3 осуществляется от гидростанции 30 расположенной в нише тумбы 1. Исполнительный механизм для затяжки гаек содержит, установленный в нище тумбы 1 электродвигатель 7 с тормозом 8, на валу которого закреплена ведущая звездочка 9, соединенная посредствам цепи 10 с ведомой звездочкой 11, закрепленной на валу редуктора 12, установленного на верхней плоскости тумбы 1, при этом, на его выходном валу установлена головка 13 с внутренним шестигранником. Напротив выходного вала редуктора 12 на верхней плоскости тумбы 1 закреплен кронштейн 14 с радиальным пазом 16 и отверстием 15, которое расположено соосно оси выходного вала редуктора, при этом в отверстии 15 установлен поворотный диск 17 с открытым пазом 18. Этот исполнительный механизм оснащен устройством для регулировки момента затяжки гаек 27 собираемого шатуна 25, который состоит их рычага 19 жестко соединенного с поворотным диском 17, и несущим на противоположном конце скобу 20 с набором грузов 22, при этом скоба 20 выполнена с резьбовым отверстием 21, в котором установлен винт 24, а его головка расположенная с возможностью вращения в отверстии прилива 23 рычага 19 и зафиксирована в осевом направлении. Кроме того, на правом конце рычага 19 закреплена пластина 28 имеющая возможность взаимодействия с конеч-ным выключателем 29.
Затяжка гаек выполняется следующим образом. Перед началом затяжки гаек 27 их наживляют на шпильки 26 шатуна 25, головка которого после этого устанавливается в паз 18 поворотного диска 17, таким образом, чтобы гайка 27 вошла в головку 13. Механизм регулировки момента затяжки настраивается на требуемую величину момента затяжки гайки 27 путем перемещения винтом 24 скобы 20 с набором грузов 22. После этого включается электродвигатель 7, который через цепную передачу и редуктор 12 вращает ключ 13, осуществляющий затяжку гайки 27. При достижении требуемого момента затяжки гайки 27 шатун 25 вместе с поворотным диском 17 и рычагом 19, преодолевая вес грузов 22, начинает поворачиваться по часовой стрелке, в результате чего пластина 28 освобождает подпружиненный толкатель конечного выключателя 29, а последний разрывает цепь питания электродвигателя 7 и включает тормоз 8. После затяжки первой гайки 27 шатун 25 переустанавливается в пазу 18 поворотного диска 17, таким образом, чтобы вторая гайка 27 вошла в контакт с ключом 13 и операция затяжки повторяется описанным образом.
Запрессовка втулки в отверстие шатуна выполняется следующим образом. Шатун 25 устанавливается на кронштейне 34, таким образом, чтобы его отверстия располагались на пальцах 26 и 3, а втулка 32 подлежащая запрессовке устанавливается на нижнем конце ползуна 6, таким образом, чтобы фиксаторы 31 вошли в ее отверстия для подвода смазки, сориентировав ее в угловом положении. После этого масло под давлением от гидростан-ции 30 подается в поршневую полость гидроцилиндра 3 и его шток выдвигаясь, поворачивает по часовой стрелке двуплечий рычаг 5, который в свою очередь приводит в движение ползун 6 и вместе с установленной на его нижнем конце подлежащей запрессовке втулкой 32 перемещается вниз по направлению к шатуну 25. За счет наличия заходных фасок на поверхности отверстия шатуна и на наружной поверхности втулки 32, последняя гарантированно входит в отверстие шатуна до упора в верхний торец втулки 28. После этого, масло под давлением подается в штоковую полость гидроцилиндра 3 и его шток втягивается и поворачивает рычаг 4 по часовой стрелке, а последний поднимает ползун 6, при этом, его подпружиненные фиксаторы 31 выходят из отверстий для подвода смазки втулки 32, а последняя остается запрессованной в отверстии шатуна 25, занимая требуемое угловое положение, которое обеспечивает совпадение отверстий для подвода смазки в шатуне 25 и запрессованной втулке 32.

Рис 15 Конструкция стенда для завинчивания резьбовых подвесок в баллоны

        На Рис 15 показана конструкция стенда для завинчивания резьбовых подвесок в баллоны. Он содержит опорную раму 1 на которой закреплены П – образная рама 2, кронштейн 3 и тумба 4, на правой стойке рамы 2 расположен механизм 5 для центрирования баллона 11, а на кронштейне 3 расположен механизм 6 для закручивания подвески 12 в резьбовое отверстие баллона 11, которая посредствам подпружиненных пружинами 9 ложементов 10 располагается на тележке 8, имеющей возможность поступательного перемещения в горизонтальном направлении вдоль направляющих кронштейна 3, получая привод от гидроцилиндра 41. Механизм 5 для центрирования баллона 11 состоит из передней поддержки, выполненной в виде чашки 20 установленной на правой стойке рамы 2 и задней поддержки выполненной в виде чашки 13, закрепленной на каретке 14, имеющей возможность перемещения в горизонтальном направлении по направляющим 16 рамы 2, за счет соединения со штоком гидроцилиндра 17 закрепленного на левой стойке рамы 2. Кроме того в расточке правой стойки рамы 2 размещено кольцо 18, являющееся опорой скольжения с открытым радиальным пазом для выхода собранного баллона 11 с подвеской 12. Чаша 20 выполнена также с открытым радиальным пазом и размещена в расточке стойки рамы 2 с зазором относительно кольца 18, обеспечивающим ее плавание, при этом торец чашки 20 прижимается к кольцу 18 тремя рычагами 19 посредствам гидроцилиндров 21. Центрирование баллона 11 осуществляется по его горловине призмой 22, закрепленной на каретке 24, которая имеет возможность вертикального перемещения, получая привод от гидроцилинлдра 23, закрепленного на правой стойке рамы 2, при этом баллон 11 размещается на роликах 7, шарнирно установленных на тубе 4. Механизм 6 для закручивания подвески 12 в резьбовое отверстие баллона 11 выполнен в виде корпуса 25, в отверстии которого установлена опора 29, а в образованной при этом внутренней полости расположен вал 26, установленный посредствам направляющих скольжения 28, шарикоподшипников 33, закрепленных на рычагах 32 и упорных подшипниках 30, 38, при этом рычаги 32 шарнирно установлены в корпусе 25 и поджаты пружинами кручения к опорным плоскостям вала 26, а их угловое положение регулируется упорами 34. Вращение корпуса 25 механизма закручивания подвески вместе с валом 16 осуществляется от гидромотора 40, вал которого через муфту 38 соединен с промежуточным валом 35, установленным в корпусе 37 на шарикоподшипниках 36 и жестко соединенным с корпусом 25.
Работает стенд следующим образом. Подвеска 12 по лотку (лоток на Рис 15 не показан) поступает в подпружиненные пружинами 9 ложементы 10, а с помощью цеховых средств механизации, например подъемника, баллон 11 устанавливается на ролики 7 тумбы 4. Затем подается команда на выдвижение чашки 13 и масло под давлением подается в поршневую полость гидроцидиндра 17, что приводит к выдвижению его штока и перемещению чаши 13, которая после упора в задний торец баллона 11 перемещает его до упора в чашку 20. После этого включается гидроцилиндр 23, шток которого выдвигается и перемещает вверх каретку 24 с призмой 22, которая, взаимодействуя с горловиной баллона 11, центрирует его ось относительно оси подвески 12 подлежащей завинчиванию. При этом положение чашки 20 сцентрированной по горловине баллона 11, фиксируется рычагами 19 получающими привод от гидроцилиндров 21, чтобы она под действием веса баллона 11 не могла вернуться в исходное положение. Далее включается гидроцилиндр 41, шток которого выдвигается и перемещает тележку 8 вместе с установленной на ней подвеской 12, а последняя в конце хода своей конусной заходной частью упирается в резьбу отверстия баллона 11, а квадратный хвостовик подвески, предварительно введенный в ответное отверстие вала 26, медленно вращается против часовой стрелки для совмещения резьбы подвески и отверстия в горловине баллона, получая привод от гидромотора 40. Затем вал гидромотора начинает вращаться по часовой стрелки и происходит завинчивание подвески 12 в резьбовое отверстие баллона 11. После окончания завинчивания каретка 8 возвращается в правое исходное положение, для чего масло под давлением подается в штоковую полость гидроцилиндра 41 и его шток втягивается, а затем возвращается в исходное левое положение шток гидроцилиндра 17 вместе с чашкой 13, освобождая, таким образом, баллон 11. Также в исходное положение возвращается и шток гидроцилиндра 23 вместе с призмой 22, после чего собранный баллон удаляется из зоны сборки цеховыми средствами механизации.

Рис 16 Конструкция стенда для сборки редукторов и коробок передач.

            На Рис 16 показана конструкция стенда для сборки редукторов и коробок передач. Этот сборочный стенд состоит из тумбы 1, на которой установлен поворотный стол 2, служащий базой для установки и крепления корпуса собираемого редуктора или коробки, а также скобы 3, шарнирно установленной на двуплечих рычагах 7 посредствам осей 8 и оснащенной установленными соосно гидроцилиндром 4 и сменным упором 5. При этом, рычаги 7 шарнирно установлены на тумбе 1 посредствам осей 9 и оснащены противовеса-ми 6, которые компенсируют вес скобы 3 с гидроцилиндром 4 и сменным регулируемым упором 5. Для установки общей оси штока гидроцилиндра 4 и упора 5, в центре отверстия в которое запрессовывается вал, шестерня, или подшипник в месте крепления гидроцилиндра 4 скоба 3 имеет прилив в котором установлена рукоятка 10.
Запрессовка вала, шестерен или подшипников в корпус редуктора или коробки на данном стенде осуществляется следующим образом. Запрессовываемая деталь или ком-плект деталей, например вал в сборе с шестерней и одним из подшипников, вводится в соответствующее отверстие корпуса, который предварительно устанавливается на поворотный стол 2 и крепится на нем. Затем общая ось установленных на скобе 3 гидроцилиндра 4 и упора 5 с помощью рукоятки 10 выводится на ось соответствующего отверстия, и после этого осевое положение сменного регулируемого упора 5 выставляется таким образом, чтобы он контактировал с корпусом собираемого изделия. Далее включается гидроцилиндр 4, его шток выдвигается и запрессовывает деталь или комплект деталей в соот-ветствующее отверстие корпуса. Затем гидроцилиндр выключается и его шток, втягиваясь, возвращается в исходное положение. После этого новый комплект деталей вводится в следующее отверстие собираемого редуктора или коробки. Общая ось гидроцилиндра 4 и упора 5 установленных на скобе 3 выводится с помощью рычажной системы стенда на центр этого отверстия и вновь выполняется операция запрессовки и так пока изделие не будет полностью собрано.

Рис 17 Конструкция стенда для сборки редукторов, позволяющая вести запрессовку в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

        На Рис 17 показана конструкция стенда для сборки редукторов, позволяющая вести запрессовку в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Он содержит смонтированную на горизонтальной базовой плоскости стола 1 планшайбу 2, а на задней плоскости стола стойку 3, в направляющих 7 которой установлена с возможностью вертикального перемещения каретка 4 и шарнирно установленный на каретке посредствам оси 9 С- образный кронштейн 5, при этом на задней поверхности стола 1 выполнены Т – образные направляющие 8 по которым стойка 3 может перемещаться вдоль стола 1 по всей его длине. На кронштейне 5 закреплены на одном его конце упор 10, а на другом силовой гидроцилиндр 12 со штоком 11, а также выполнены пазы 13 позволяющие регулировать расстояние от стойки 3 до оси прессования. Также стойка 3 оснащен зажимами для фиксации ее положения в направляющих 8 (на Рис 17 не показаны), а также зажимы фиксирующее горизонтальное или вертикальное положение кронштейна 5 относительно базовой плоскости стола 1 (на Рис 17 не показаны). Для удобства установки С – образного кронштейна 5 в вертикальном положении на станине выполнены пазы 14 и 15.
Сборка редуктора на стенде осуществляется следующим образом. Корпус редуктора 6 устанавливают и закрепляют на планшайбе 2 и производят предварительный монтаж комплектов деталей подлежащих запрессовке, например вал с установленными на нем шестерней и подшипником. Затем С – образный кронштейн 5 располагают горизонтально повернув вокруг оси 9, а упор 10 и шток 11 гидроцилиндра 12 центрируют относительно оси отверстия корпуса редуктора 6 в которое устанавливается комплект деталей. После этого включается гидроцилиндр 12, его шток 11 выдвигаясь, упирается в торец запрессовываемого вала и останавливается, а после возрастания давления в гидроцилиндре до нужной величины, происходит перемещение стойки 3 вместе с кронштейном 5 до тех пор пока упор 10 не коснется корпуса 6 собираемого редуктора, совершив таким образом силовое замыкание системы, состоящей из С – образного кронштейна 5, гидроцилиндра 12 его штока 11 корпуса редуктора 6 и упора 10. Далее давление в гидроцилиндре 12 продолжает расти и когда достигает величины равной потребному усилию запрессовки вала в корпус 6 редуктора наружное кольцо установленного на валу подшипника входит в отверстие корпуса. На этом операция запрессовки заканчивается, и шток 11 гидроцилиндра гидроцилиндра 12 втягивается. После этого в собираемый редуктор устанавливается следующий комплект деталей подлежащих запрессовке, и операция повторяется вновь.
В случае, когда установку комплекта деталей в корпус необходимо производить в отверстие, ось которого расположена вертикально, С – образный кронштейн 5 путем вращения вокруг оси 9, устанавливается вертикально, при этом, каретка 4 перемещается вверх или вниз по направляющим 7 стойки 3 на требуемое расстояние от верхней плоскости стола 1, корпус редуктора 6 также крепится на планшайбе 2, а положение штока 11 гидроцилиндра 12 и упора 10 выставляется по оси отверстия в корпусе редуктора путем их перемещение по пазу 13 в С – образном кронштейне 5. После выполненных настроек стенда запрессовка комплекта деталей в вертикальном положении выполняется аналогично описанному ранее процессу.

Рис 18 Конструкция стенда для сборки червячных редукторов.

         На Рис 18 показана конструкция стенда для сборки червячных редукторов. Он содержит тумбу 1, на которой смонтированы две стойки 2, поворотный стол 3 и пневмогидравлический усилитель 4, при этом стойки 2 снабжены пинолями 5, внутри которых расположены центры 6 с конусными хвостовиками, предназначенные для фиксации деталей типа валов, например валов в сборе с подшипниками и зубчатыми колесами. Осе-вое перемещение центров 6 осуществляется с помощью штурвалов 7. На выступающих из корпусов 2 концах пинолей 5 установлены гидроцилиндры 9 с полыми штоками 8, оснащенными оправками 29, а на наружной цилиндрической поверхности пинолей 5 выполнены кольцевые канавки 10, в которые закладываются стопорные полукольца 11 для фиксации пинолей 5 в стойках 2 и корпусов цилиндров 9 относительно пинолей 5. Стол 3 содержит поворотную планшайбу 12 с кронштейном 13, имеющим возможность возвратно – поступательного перемещения в направлении перпендикулярном оси сборки и вращения вокруг вертикальной оси 14. Возвратно – поступательное движение осуществляющееся при вращении рукоятки 15, сблокировано с выдвижной шпонкой 16, имеющей два рабочих положения. При левом положении шпонки 16 коническая передача 17 , винт 18 и гайка 19, жестко связанная со стаканом 20, расположенном в гильзе 21, каретки 22 поперечного перемещения, обеспечивают поступательное движение планшайбы со стаканом 20 вдоль вертикальной оси 14, при этом наличие шпонки 23 обеспечивает поступательное движение стакана 20 без вращения. Планшайба 12 смонтирована на подшипниковой опоре и фиксируется при повороте на любой угол фиксатором 24. Каретка 22 поперечного перемещения имеет эксцентриковый привод 25 и установлена в направляющих каретки 26 продольного перемещения, расположенной в направляющих тумбы 1. При нахождении выдвижной шпонки 16 в правом положении, каретка 26 получает продольное перемещение от вращения рукоятки 15 через зубчато – реечную передачу 27, 28.

Работает стенд следующим образом. Сначала выполняется запрессовка подшипни-ков на вал червячного колеса. Для этого подшипники надевают на концы центров 6, а за-тем вал устанавливают и фиксируют в осевом направлении в центрах 6 посредствам штурвалов 7. После этого подшипники устанавливаются на вал, а цилиндры 9 фиксируются на пинолях 5 стопорными полукольцами 11 в требуемом положении. Затем включается пневмогидроусилитель 4 и масло от него под давлением поступает в поршневые полости гидрпоцилиндров 9, штоки 8 которых вместе с оправками 29 выдвигаются и запрессовывают подшипники на вал, после чего вал вместе с подшипниками снимается со стенда. После этого осуществляется сборка корпуса редуктора с валом. Для этого корпус редуктора устанавливают и закрепляют на кронштейне 13 планшайбы 12. Затем с помощью рукоятки 15, при нахождении шпонки 16 в левом положении, через коническую передачу 17 и винтовую передачу 18, 19, корпус редуктора перемешается вдоль вертикальной оси 14 таким образом, чтобы ось отверстия, в которое должен устанавливаться вал совместилась с осью центров 6 в вертикальной плоскости, а совмещение оси отверстия в корпусе редуктора в горизонтальной плоскости с осью центров 6 выполняется с помощью эксцентрикового привода 25. Затем шпонку 16 переводят в правое положение и с помощью рукоятки 15 через зубчато – реечную передачу 27, 28 каретку 26 продольного перемещения вместе со столом 3 и корпусом редуктора перемещают в крайнее положение необходимое для установки вала. После этого в центрах 6 устанавливается вал червячного колеса с подшипниками, корпус редуктора перемещается вдоль вала до тех пор пока отверстие, в которое должен быть запрессован вал с подшипниками не оденется на наружную обойму подшипника, а затем подводят один из щтоков 8 гидроцилиндров 9 к корпусу редуктора и фиксируют его положение стопорными полукольцами 11. Далее включается пневмогидроусилитель 4 и масло под давлением поступает в поршневую полость гидроцилиндра 9, в результате чего его шток 8 выдвигается и надвигает корпус редуктора его отверстием на вал с подшипниками до тех пор, пока не произойдет их полная запрессовка в отверстия корпуса. Далее поворотом планшайбы 12 вокруг вертикальной оси 14 и вертикальным перемещением центрируют отверстия корпуса редуктора под установку червяка, установку которого осуществляют аналогичным образом. После чего корпус редуктора с установленным валом червячного колеса и червяком удаляется из рабочей зоны стенда для выполнения окончательной сборки редуктора.

Рис 19 Конструкция подвесной установки для сборки коробки передач.

             На Рис 19 показана конструкция подвесной установки для сборки коробки передач. Она содержит смонтированные на консолях скобы 1 навстречу друг другу фиксатор 2 и механизм запрессовки в виде перемещаемого в плоскости перпендикулярной оси запрессовки силового пневмоцилиндра 3. В средней части скобы 1 вертикально расположены клещевой захват 4 и подвижный упор 5 со штоком 8. На одной консоле с силовым пневмоцилиндром 3 расположен дополнительный приводной фиксатор 6, а на противоположной консоли скобы 1 дополнительный приводной упор 7, взаимодействующий со штоком 8 подвижного упора 5. Со стороны силового пневмоцилиндра 3 перпендикулярно его оси на скобе 1 закреплена планшайба 9 с подпружиненными оправками 10 – 12 по числу запрессовываемых валов. Силовой пневмоцилиндр 3 закреплен на кулисе 13, установленной в скобе 1 посредствам поворотной оси 14 и снабжен фиксатором 15, связанным с рукояткой 16, шарнирно установленной на кулисе 13. При установке силового пневмоцилиндра 3 соосно с одной из оправок 10 – 12, фиксатор 15 своим выступом 17 вводится в соответствующее отверстие в крышке 18. Клещевой захват 4 содержит две подпружиненные друг относительно друга губки 19, шарнирно установленные на оси 21 расположенной на нижнем торце пневмоцилиндра одностороннего действия 20, кроме того пневмоцилиндр 20 оснащен штоком – поршнем 22, неподвижно закрепленным в корпусе 23 и возвратной пружиной 24 поджатой гайкой 25. Для исключения поворота вокруг вертикальной оси пневмоцилиндра 20 в корпусе захвата 4 установлен штифт 26. Фиксатор 2 имеет приводной пневмоцилиндр 27, дополнительный фиксатор 6 – пневмоцилиндр 28, а дополнительный упор 7 имеет шток 29.

            Работает установка следующим образом. Скобу 1опускают на корпус 30, собираемой коробки передач, после чего сжатый воздух подается в поршневые полости пневмоцилиндров 27 и 28 приводов фиксаторов 2 и 6, которые входят в соответствующие отверстия корпуса 30 коробки передач и фиксируют его. Запрессовываемый вал 31 с надетым на его подшипником 32 укладывают на дно корпуса 30 коробки передач, а затем подают сжатый воздух в поршневую полость пневмоцилиндра 20 и пневмоцилиндра подвижного упора 5, которые при этом совершают рабочий ход. В конце рабочего хода подвижный упор 5 подает сигнал на включение дополнительного приводного упора 7, который также совершает рабочий ход, в конце которого упирается в щток 8 подвижного упора 5. Клещевой захват 4 в конце рабочего хода губками 19 захватывает запрессовываемый вал 31 с подшипником 32 и после этого возвращается в верхнее исходное положение и подает сигнал на включение силового пневмоцилиндра 3. Силовой пневмоцилиндр 3 через подпружиненную оправку 11 напрессовывает подшипник 32 на вал 31, который при этом упирается в шток 8 подвижного упора 5. После напрессовки подшипника 32 на вал 31 подвижный упор 5 и дополнительный приводной упор 7 возвращаются в исходное положение. Далее силовой пневмоцилиндр 3 вторично совершает рабочий ход и запрессовывает вал 31 в корпус 30. После запрессовки вала 31 клещевой захват возвращается в исходное положение. Для запрессовки следующего вала с подшипником в корпус коробки передач силовой пневмоцилиндр 3 с помощью рукоятки 16 и кулисы 13 поворачивают на оси 14 и устанавливают в отверстие соответствующее расположению оправки 10 или 12 и фиксируют фиксатором 15, после чего операция запрессовки выполняется в вышеописанной последовательности.

Рис 20 Конструкция стенда для тепловой сборки вала с зубчатым колесом.

       На Рис 20 показана конструкция стенда для тепловой сборки вала с зубчатым колесом. Он содержит смонтированный на тумбе 1 индукционный нагреватель 20 , включающий катушку 2 и магнитопроводящую систему из четырех неподвижных магнитопроводов 3 и двух вертикальных откидных магнитопроводов 4, а также тележку 6 с двумя нижними магнитопроводами 5, при этом тележка 6 установлена на направляющих тумбы 1 с возможностью перемещения вдоль оси сборки и несет также центрирующие лапы 7 и 8, выполненными в виде призм. Лапы 7 с магнитопроводами 5 удерживают зубчатое колесо 18 от опрокидывания в вертикальном направлении, а лапы 8 базируют его по наружному диаметру. Кроме того на тумбе 1 установлены сферический упор 10 и опоры 11 и 12 с призмами 13 и 14 для размещения вала 19. Призма 13 установлена на опоре 11 консольно, при этом, ее базовые поверхности расположены над осью сборки, а базовые поверхности призмы 14 установленной на опоре 12 расположены ниже оси сборки, что позволяет исключить опрокидывание вала 19, без введения в конструкцию стенда дополнительного механизма для зажима вала. Базовые поверхности призмы 14 расположены под углом 150 град друг к другу, что облегчает перемещение вала 19 в горизонтальном направлении при его центрировании. В исходном положении призма 14 поднята на высоту h = 25 – 30 мм, посредствам пружины 15, усилие которой регулируется гайками 16, таким образом, чтобы компенсировать 80 – 85% веса вала 19 и облегчить его центрирование относительно зубчатого колеса 18. В конструкцию опоры 12 введен упор 17, ограничивающий поворот призмы 14 вокруг вертикальной оси.
Работает стенд следующим образом. Предварительно нагретое зубчатое колесо 18 устанавливают в лапы 7 и 8 и вместе с тележкой 6 перемещается в сторону индукционного нагревателя 20 до упора в магнитопроводы 3, а затем поворачивают верхние магнитопроводы 4 до их соприкосновения с зубчатым колесом 18 и вал 19 укладывается на призмы 13 и 14 и сдвигается влево до касания сферического упора 10. После нагрева зубчатого колеса 18 до температуры достаточной для его сборки с валом 19 (время нагрева контролируется предварительно настроенным реле времени) тележку 6 вручную с помощью рукоятки 9 перемещают влево одевая при этом зубчатое колесо 19 на вал 18. Процесс установки колеса 18 на вал 19 происходит без значительных осевых усилий поскольку отверстие зубчатого колеса после индукционного нагрева становится больше посадочного диаметра вала, а последний благодаря подпружиненной призмы 14 с большим углом между базовыми поверхностями легко центрируется по оси отверстия зубчатого колеса. После этого собранный узел выдерживается на стенде некоторое время, необходимое для остывания зубчатого колеса, которое при этом за счет уменьшения диаметра посадочного отверстия жестко фиксируется на валу, а затем цеховыми подъемно – транспортными средствами удаляется из рабочей зоны стенда.

Рис 21 Конструкция стенда для запрессовки крупногабаритный деталей на вал.

       На Рис 21 показана конструкция стенда для запрессовки крупногабаритный деталей на вал. Он содержит смонтированные на основании 1 призму 2 для базирования вала 3, рабочие головки 6 с общим приводом 5 выполненным в виде двухштокового гидроцилиндра, а также механизм центрирования собираемых деталей (вала 3 и дисков 4). Каждая рабочая головка 6 состоят из корпуса 18, в отверстии которого установлены оси 17, на сферической цапфе которых расположена поворотная обойма 16. В поворотной обойме 16 равномерно по окружности установлены держатели 7 с электромагнитом в виде соленоидной катушки 8 и запрессовочные пуансоны в виде сердечников 9 соленоидных катушек, подпружиненные пружиной 10. Сердечники 9 соленоидных катушек имеют продольные пазы, в которых располагаются клинья 11, осуществляющие фиксацию их положения. Механизм центрирования собираемых деталей выполнен в виде поршней 12 размещенных в центральных отверстиях осей 17 снабженных центраторами 13 и штоками 14, при этом наружный диаметр центратора 13 равен диаметру отверстия в диске 4. Кроме того каждая рабочая головка 6 оснащена фиксатором 15 поворотной обоймы 16.
Запрессовка дисков 4 на вал 3 с использованием стенда осуществляется следующим образом. В исходном положении рабочие головки 6 разведены, вал 3 установлен на базовую призму 2, а диски 4 своими отверстиями установлены на наружную цилиндрическую поверхность поршней 12, при этом торцы сердечников 9, преодолевая усилия пружин 10, частично утапливаются, перемещаясь внутрь соленоидных катушек 8. После этого сердечники 9 фиксируются с помощью клиньев 11, которые вводятся в их продольные пазы, а затем на соленоидные катушки 8 подается постоянный ток и диски 4 удерживаются в таком положении предварительно зафиксированные сердечниками 9, оставаясь в таком положении до окончания сборки. Далее включается привод 5 рабочих головок, и они вместе с зафиксированными дисками 4 медленно сближаются, Одновременно выдвигаются поршни 12, и входя центраторами 13 в центровые отверстия вала 3, поднимают его над базирующей призмой 2 (последняя предварительно устанавливается на 2 – 3 мм ниже оси центраторов 13 рабочих головок) и тем самым осуществляют центрирование собираемых деталей (вала 3 и дисков 4). В момент контакта заходных фасок вала 3 и дисков 4, по команде от соответствующего конечного выключателя фиксаторы 15 расфиксируют обоймы 16 и последние вместе с дисками 4 поворачиваясь на сферических цапфах осей 17 на некоторый угол α самоустанавливаются. В результате этого при дальнейшем сближении рабочих головок происходит запрессовка дисков 4 на вал 3 в точно ориентированном положении. На этом цикл сборки деталей заканчивается и привод 5 рабочих головок и поршни 12 механизма центрирования возвращаются в исходное положение, а собранные детали снимаются со стенда цеховыми подъемно – транспортными средствами.

Рис 22 Конструкция стенда для сборки гидроцилиндров

             На Рис 22 показана конструкция стенда для сборки гидроцилиндров. Он содержит станину 1, на которой установлен привод 2, состоящий из мотор – редуктора 3, цепной передачи (на Рис 22 не показана), шпинделя 4 с зажимным патроном 5, состоящим из корпуса 6, в котором размещены подпружиненные пружинами 7 фиксаторы 8, а также защитные кожухи 9 и подвижную плиту 10, на которой установлена призма 11 и фиксатор 12, с пазом 13 под бурт собираемого гидроцилиндра, который состоит из гильзы 15, штока – рейки 14 и напрессованных на нее двух поршней и крышек, имеющих по четыре шлицевых паза для накручивания на гильзу. Кроме того на станине расположены ловители 16, механизм 20 для ориентации гильзы и поршня и механизм 24 для установки штока. Ловители 16 состоят из корпуса 17 и подпружиненных пружиной 18 фиксаторов 19. Механизм 20 для взаимной ориентации собираемых деталей, состоит из корпуса 21, подвижной втулки 22, выполненной с конусной поверхностью для направления поршня и цилиндрической проточкой для фиксации гильзы 15, а также неподвижного ложемента 23 для штока 14. Механизм 24 для установки штока 14 состоит из корпуса 25, упора 26, установленного на оси 27 и подвижного ложемента 28, имеющего шариковые фиксаторы 29. Стенд также оснащен гидростанцией 30, которая обеспечивает работу гидроцилиндров 31 и 32. Корпус гидроцилиндра 31 закреплен на станине 1, а его шток соединен с подвижной плитой 10. Корпус гидроцилиндра 32 также закреплен на станине 1, а его шток соединен с механизмом 24. Скорость перемещения штоков гидроцилиндров 31 и 32 регулируется дросселями 33.

Работает стенд следующим образом. В исходном положении гидроцилиндра 31 ус-танавливают детали собираемого гидроцилиндра, таким образом, чтобы бурт гильзы 15 попал в паз 13 фиксатора 12, а другой ее конец оказался на призме 11. При этом шток гидроцилиндра 32 находится в крайнем правом положении, а шток 14 собираемого гидроцилиндра устанавливается одним концом на неподвижный ложемент 23, а другим концом на ложемент 28 механизма 24 для установки штока. Цикл работы стенда начинается с вы-движения штока гидроцилиндра 31, который перемещает плиту 10 с гильзой собираемого гидроцилиндра, в результате чего конец гильзы входит в цилиндрическую проточку втулки 22 и фиксируется. После этого включается гидпроцилиндр 32, который начинает перемещать механизм 24 для заталкивания штока 14 в левое положение. В результате этого шток 14 собираемого гидроцилиндра, оказывается установленным в гильзу 15 посредствам оси 27, а подвижный ложемент 28 шариковыми фиксаторами 29 сцепляется с неподвижным ложементом 23. Затем гидроцилиндры 31 и 32 возвращаются в исходное положение, где на гильзу 15 наживляются крышки на 2 – 3 витка резьбы, после этого опускаются защитные кожухи 9, и цикл работы стенда продолжается, в результате чего шток гидроцилиндра 31 выдвигается и перемещает плиту 10 с подсобранным гидроцилиндром 15 к приводу вращения крышек. При этом патрон 5 привода 2 зажимает фиксаторами 8 одну из крышек, а другая оказывается закрепленной на плите 10 фиксаторами 19. Далее включается привод 2 и навинчивает крышки на гильзу собираемого гидроцилиндра 15. При достижении момента затяжки привод останавливается (срабатывает муфта предельного момента), после чего штоки гидроцилиндра 31 и 32 возвращаются в исходное положение. На этом цикл работы стенда заканчивается, и собранный гидроцилиндр снимается с него цеховыми подъемно – транспортными средствами.

Литература

1. Игнатьев Н. П. Проектирование нестандартного оборудования» Азов 2013г
2. Игнатьев Н. П. Проектирование сборочной оснастки и оборудования. Азов 2014 г
3. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиностроения М:. Машиностроение 1995 г.
4. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин. М:. Машиностроение 1980 г.
5. Сборка и монтаж изделий в машиностроении. Том 1 Под редакцией Корсакова В.С., Замятина В.К. М:. Машиностроение 1985 г.

Статья написана на основании соответствующего раздела справочно – методи-ческого пособия Игнатьева Н П «Проектирование сборочной оснастки и оборудования» Азов 2014г. В пособии содержится весь необходимый материал для проектирования различных типов сборочного инструмента, приспособлений и оборудования, позволяющего механизировать и автоматизировать процесс сборки включая установление требований по точности, обеспечивающих их гарантированную собираемость, а также большое количество примеров его оригинальных конструкций, применяемых для сборки основных видов соединений и типов механизмов, систематизированных по функциональному назначению.

 

Для приобретения полной версии статьи добавьте её в корзину

Стоимость полной версии статьи 50 рублей.