Технологичность конструкции

Обеспечение технологичности конструкции

150 руб.

Описание товара

Обеспечение технологичности конструкции

      В истории техники известны случаи, когда пионерские изобретения, которым прочили создание переворота в данной области техники, не были реализованы по причине не технологичности их конструкции. Таким примером может служить запатентованная в 60 (е) годы конструкция роторного двигателя внутреннего сгорания, которая по расчету авторов по своим выходным параметрам должна была, по крайней мере, не уступать реактивному двигателю. Но которая, в то время так и не была реализована по причине того, что для обеспечения работоспособности создаваемой конструкции необходимо было изготовить входящие в нее детали с точностью, которую не могло обеспечить имеющееся металлообрабатывающее оборудование. Уровень качества изделия в значительной степени зависит от  технологичности входящих в него деталей, узлов и механизмов. Поэтому так важно выполнить отработку конструкторской документации (КД) на технологичность, поскольку проведение этой работы дает гарантию того, что найденное техническое решение будет успешно реализовано, что обеспечивается  технологическими возможностями реального производства.

       Существуют два нормативных документа определяющих порядок отработки  конструкции на «технологичность», это:  ГОСТ 14. 201 – 83 и  «Методика отработки конструкции на технологичность» ГОССТАНДАРТ 1975г. В ГОСТ 14. 201 – 83 дается следующее определение понятию обеспечение технологичности. Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция технической подготовки производства, предусматривающая  взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и монтаж вне предприятия – изготовителя, техническое обслуживание и ремонт. Если заменить первую фразу в данном определении, то получим: Снижение трудоемкости и материалоемкости изделия – функция  технической подготовки производства, предусматривающая  взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и монтаж вне предприятия – изготовителя, техническое обслуживание и ремонт. Это свидетельствует о том, что в первой формулировке понятию технологичность присвоены функции, принадлежащие уже существующим фундаментальным понятиям, такими как трудоемкость и материалоемкость. В «Методике…» говорится – «Единым критерием технологичности конструкции изделия является ее экономическая целесообразность при заданном качестве и принятых условиях производства, эксплуатации и ремонта». Эта формулировка понятия  технологичности, в отличии от предыдущей, достаточно конкретно характеризует его сущность, и что очень важно, нацеливает конструктора на получение результата оптимизирующего взаимосвязь двух основных показателей изделия –  «цены и качества».

Согласно ГОСТ 14.201-83 показателями технологичности являются:

  • трудоемкость изготовления изделия,
  • удельная материалоемкость,
  • технологическая себестоимость,
  • коэффициент точности обработки,
  • коэффициент шераховатости обработки,
  • коэффициент использования материала,
  • коэффициент применяемости материала,
  • коэффициент унификации,
  • коэффициент стандартизации,
  • коэффициент сборности,
  • коэффициент применения типовых технологических процессов,
  • средняя оперативная трудоемкость технического обслуживания (ремонта),
  • средняя оперативная стоимость технического обслуживания (ремонта),
  • средняя оперативная продолжительность технического обслуживания (ремонта)

При этом, согласно ГОСТ отработка конструкции на технологичность производится совместно разработчиками конструкторской и технологической документации (ТД) на ранних этапах проектирования, начиная с этапа «Эскизного проекта»

Возникают два вопроса:

  • как эти показатели увязать с показателями качества изделия, причем для объективности нужна их количественная оценка.
  • с чем сравнивать полученную величину этих показателей и как объективно установить их оптимальность.

Для оперативного получения достоверного результата оценки технологичности конструкции необходимо эту работу, как собственно и любую другую, выполнять в методической последовательности. К сожалению ни в ГОСТ, ни в «Методике» не приводится последовательность выполнения этой работы. Есть только перечень рекомендуемых методов отработки конструкции на технологичность (п. 3.5 ГОСТ) содержащий:

  • типизация конструктивных схем,
  • унификация,
  • блочно – модульное построение конструкции изделия,
  • функционально – стоимостной анализ,
  • экономико – математическое моделирование,
  • оптимизация методов механической обработки, механических свойств материалов и видов заготовок, точности обработки, расположения поверхностей и видов сопряжений,
  • размерный анализ конструкции деталей и сборочных единиц.

    Есть еще один источник содержащий информацию о технологичности конструкции изделия – Справочник «Технологичность конструкции изделия» под ред. Амирова Ю. Д. изданный в 1990 г. под рубрикой «Библиотека конструктора». Кстати, Амиров Ю.Д   является руководителем темы «Разработка ГОСТ 14.201 – 83 и ГОСТ 14.205 – 83». Но и в этой работе содержащей более 700 стр. нет ни методики отработки конструкции на технологичность, ни примеров выполнения такой работы.

    Рассмотрим более подробно метод «Размерного анализа конструкции деталей и сборочных единиц», который позволяет, согласно рекомендаций ГОСТ 14.201 – 83 позволяет проводить отработку конструкции на технологичность. Что же  это за метод, о нем, к сожалению, ни в ГОСТ(е) ни в «Методике…..» ничего не говорится. «Размерный анализ» подробно рассматривается в широко известной работе Новикова М. П. «Основы технологии сборки машин и механизмов» пятое издание 1980 г. Вот, что пишет автор. «Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последовательности их комплектации – такова основная задача размерного анализа, который базируется на теории и практике решения размерных цепей. Переносить работу по проведению размерного анализа в технологический отдел и осуществлять ее в процессе разработки технологии, когда уже создана конструкция и готовится подготовка производства изделия неправильно. При размерном анализе может возникнуть необходимость изменения конструкции сборочных единиц и механизмов, что значительно проще сделать при отработке проекта на технологичность в конструкторском бюро. При этом речь идет об участии технолога в отработке конструкции на технологичность. Далее автор в качестве примера отработки конструкции на технологичность ссылается на статью Давыдовского А. С. «Повышение технологичности конструкции машин – важный резерв машиностроения» в журнале «Вестник машиностроения», в которой приведен размерный анализ привода ходового вала фрезерного станка (см. Рис 1), позволивший установить технически обоснованные допуски на входящие в него детали.

1

     При этом на основании проведенного размерного анализа, а также с учетом мелкосерийного характера производства станков был изменен метод достижения точности  исходного – замыкающего звена размерных цепей А и Б (несоосность шлицевой втулки и ходового вала – в двух плоскостях). Вместо метода полной взаимозаменяемости был  предложен метод компенсации. Для чего в конструкцию механизма был введен компенсатор (пластина толщина которой подгонялась в требуемый размер подшлифовкой) а также увеличен зазор в шлицевом соединении. Это позволило 2,5 – 5 раз расширить допуски на размеры  A2, A3, A4, Б2, Б3.

     Использование метода размерного анализа технологичности, позволяет не только максимально снизить трудоемкость сборки механизма и входящих в него деталей, но и установить возможность получения его выходных параметров с требуемой точностью, а ряде случаев определить его работоспособность и при этом, получив количественный результат, достоверно сравнивать его с нормируемым или расчетным показателем. Отработка конструкции на технологичность с использованием размерного анализа может осуществляться на ранних стадиях проектирования, поскольку не требует наличия полного комплекта КД и ТД, в отличие от показателей указанных в ГОСТ 14.201 – 83, которые в основном базируются на понятии трудоемкость.  Кроме того, данный метод и его результирующие показатели нацеливают конструктора и технолога, выполняющих отработку конструкции на технологичность на получение конкретного конечного результата.

      Учитывая, что выходные параметры любой сборочной единицы (узла, механизма) формируются при его сборке и оговариваются в технических требованиях сборочного чертежа, несложно  сформулировать четкое и конкретное понятие технологичности.

      Технологичность конструкции изделия (узла или механизма) определяется возможностью выполнить при сборке технические требования сборочного чертежа, обеспечивающие его работоспособность, при изготовлении входящих в него деталей технически и экономически обоснованными методами.

Необходимо отметить, что данная формулировка понятия технологичности устанавливает четкую взаимосвязь показателей «цена – качество». При такой формулировке понятия технологичности достаточно просто и однозначно устанавливаются показатели ее оценки, а также формируется методике ее проведения.

      Количественным показателем технологичности конструкции сборочной единицы (узла, механизма) является исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющей его собираемость, обеспечивающую работоспособность при достижении необходимой для этого точности входящих в него деталей технически и экономически обоснованными методами. 

    Методически отработка конструкции на технологичность, выполняемая на основе размерного анализа, проводится в следующей последовательности:

1. Проведение функционального анализа конструкции изделия или его элемента (узла, механизма) с целью  выявления соответствия требований точности, предъявляемых к параметру, определяющему работоспособность изделия,

2. Составление и расчет размерной(ых) цепи(ей), исходное – замыкающее звено, которой(х), определяет собираемость изделия и гарантирует его работоспособность,

3. Анализ результатов расчета размерной(ых) цепи(ей) с целью оценки оптимальности требований по точности к их звеньям и правильности выбора метода обеспечения точности исходного – замыкающего звена (правильность выбора метода сборки),

4. Внесение изменений в конструкцию изделия или его элемента (узла, механизма) с целью обеспечения его технологичности, на основании результатов анализа расчета указанной(ых) размерной(ых) цепи(ей).

Примеры отработки конструкции на технологичность

     ПРИМЕР № 1 Технологичность конструкции узла раздвижных шкивов ременного вариатора.

             Конструктивная схема узла показана на Рис 2. Он состоит из двух шкивов подвижного и неподвижного, установленного на ведущем валу, конусная поверхность которых контактирует с клиновым ремнем вариатора. Кроме, того передача крутящего момента от неподвижного шкива подвижному осуществлялась посредствам трех, равномерно расположенных по окружности, закрепленных на неподвижном шкиве направляющих пальцев, взаимодействующих со втулками, жестко установленными в подвижном шкиве вариатора. При выполнении всех размеров входящих в узел деталей в пределах оговоренных КД значительное количество узлов в условиях массового производства методом полной взаимозаменяемости не собиралось, поскольку пальцы, закрепленные в неподвижном шкиве не входили в отверстие втулки подвижного шкива, несмотря на наличие между ними посадки H11/d11. Проведем отработку узла на технологичность.

Рис 2Рис. 2. Конструктивная схема и размерные цепи, определяющие собираемость узла раздвижных шкивов ременного вариатора

       ПЕРВЫЙ ЭТАП. Проведенный функциональный анализ конструкции показал, что параметром, определяющим работоспособность узла, является зазор между направляющими пальцами и отверстием втулок, который является исходным – замыкающим звеном размерных цепей, определяющие собираемость узла:
Рис 2А
Размерная цепь А, определяющая несоосность оси первого пальца и отверстия соответствующей втулки содержит следующие звенья:
A1, несоосность (половина радиального биения) посадочных мест втулки,
A2, межцентровое расстояние между осью отверстия под посадочное место втулки и осью центрального отверстия подвижного шкива,
A3, несоосность (половина радиального биения) оси посадочного места неподвижного шкива под установку подвижного шкива и оси отверстия на котором он базируется на приводном валу,
A4, межцентровое расстояние между осью базового отверстия неподвижного шкива и осью отверстия под установку пальца,
A5, несоосность (половина радиального биения) посадочных мест пальца,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее несоосность оси первого пальца и отверстия соответствующей втулки,
Размерная цепь Б, определяющая несоосность оси второго пальца и отверстия соответствующей втулки содержит звенья аналогичные размерной цепи А.

Рис 2Б
ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Для обеспечения точности исходного – замыкающего звена и тем самым обеспечения технологичности конструкции, заключающейся в собираемости узла гарантирующей его работоспособность, была изменена конструкция направляющего пальца и места его крепления на неподвижном шкиве. При этом палец выполнялся с увеличенным фланцем, обеспечивающим его точное базирование в неподвижном шкиве, а в последнем под установку пальца выполнялось отверстие, диаметр которого был на 3 мм. больше диаметра пальца и имел свободный размер (см. Рис. 2). При сборке палец выставлялся по втулке расположенной в подвижном шкиве, после чего он штифтовался и крепился болтами. Рис 2В

     ПРИМЕР № 2 Технологичность конструкции исполнительного механизма ножниц для резки сортового и фасонного проката


        Одним из основных условий обеспечения качества резки фасонного проката на сортовой секции ножниц является параллельность инструментальных окон в ползуне и станине. При этом непаралельность нижних базовых плоскостей инструментальных окон в станине и ползуне пресс – ножниц должна быть не более 0,05 /300мм. Конструкция исполнительного механизма ножниц для резки сортового и фасонного проката выполнена на основе кривошипно – шатунного механизма в котором ползун, будучи шарнирно установлен на неподвижной оси совершает при работе качательное движение (см. Рис.3).Рис 3
Проведем анализ технологичности конструкции исполнительного механизма ножниц на предмет возможности обеспечения при сборке указанных требований.
ПЕРВЫЙ ЭТАП. Проведенный анализ конструкции показал, что параметром,      определяющим работоспособность узла, является непаралельность нижних базовых плоскостей инструментальных окон в станине и ползуне ножниц, которая является исходным – замыкающим звеном соответствующей размерной цепи.

Рис 3Рис 3 Конструктивная схема исполнительного механизма ножниц и размерная цепь, определяющая непаралельность инструментальных окон в станине и ползуне.

    ВТОРОЙ ЭТАП. Была составлена размерная цепь А (см. Рис 3), определяющая величину непаралельности базовых плоскостей инструментальных окон в ползуне и станине, состоящая из следующих звеньев:
А1, расстояние от нижней базовой плоскости инструментального окна в станине до отверстия в станине под ось качания ползуна,
А2, зазор в соединении втулка – ось качания ползуна,
А3, расстояние в станине от оси качания ползуна до оси расточки под коленвал,
А4, несоосность втулки опорной шейки коленвала,
А5, зазор в соединении опорной втулки и коленвала,
А6, эксцентриситет коленвала,
А7, зазор в соединении мотылевой шейки коленвала и втулки шатуна,
А8, несоосность втулки мотылевой шейки коленвала,
А9, расстояние между расточками в шатуне под коленвал и под осью шарнирного соединения шатуна с ползуном,
А10, зазор в шарнирном соединении шатуна с ползуном,
А11, несоосность опорной втулки шарнирного соединения шатуна с ползуном,
А12, расстояние от оси шарнирного соединения ползуна с шатуном до нижней базо-вой плоскости инструментального окна ползуна,
А, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее непараллельность базовых плоскостей инструментальных окон в станине и ползуне.
Проведенный расчет размерной цепи А показал, что при обеспечении точности  размеров деталей входящих в размерную цепь экономически обоснованными методами получить требуемую величину непаралельности базовых плоскостей инструментальных окон не представляется возможным. Величина исходного – замыкающего звена размерной цепи на порядок больше требуемой (0,05/300).
ТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результатов, проведенного расчета размерной цепи А, определяющих собираемость узла показал, что обеспечение требуемой точности исходного – замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости путем ужесточения размеров деталей, являющихся звеньями размерных цепей, технологически неосуществимо на имеющемся оборудовании и экономически нецелесообразен. А обеспечение точности исходного – замыкающего звена размерной цепи путем совместной обработки инструментальных окон в ползуне и станине ножниц технически неосуществимо.
ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Для создания технологичной конструкции исполнительного    механизма пресс – ножниц, обеспечивающей сборку, гарантирующую его нормальное функционирование, в конструкцию ползуна был введен механизм регулировки непаралельности инструментальных окон, что позволило обеспечивать требуемую величину их непаралельности методом регулировки. На Рис 3 показана конструкция этого механизма, со-стоящая из эксцентриковой оси 4, базовая поверхность которой располагается в буксе 3, закрепленной в станине 2, между двумя стенками которой перемещается ползун 1. При этом эксцентриковая часть оси 4 своей правой эксцентриковой частью входит в отверстие ползуна 1, а левый шлицевый конец эксцентриковой оси 1 соединен со шлицевой втулкой 5, установленной в расточке буксы 3 и зафиксированной от проворота двумя установочными винтами 10 и гайками 11. С обеих торцев эксцентриковая ось 4 крепится к станине 2 посредствам шайб и гаек 6 и 7, 8 и 9. Для регулировки положения инструментального окна ползуна относительно окна в станине раскручивается гайка 6 и винты 10, снимаются шайба 7 и шлицевая втулка 5. После этого осуществляется поворот эксцентриковой оси 4 до получения требуемого положения инструментального окна ползуна, после чего на шлицевый конец оси 4 устанавливается шлицевая втулка 5, положение которой стопорится винтами 10 и гайками 11, а затем эксцентриковая ось 4 с торца крепится гайкой 6 и шайбой 7.

ПРИМЕР № 3 Технологичность конструкции механизма переноса стеллажа для длинномерного углового проката.

Механизм переноса стеллажа для длинномерного углового проката выполнен в виде двух четырехлучевых эксцентрично установленных на осях вращения звездочек при попарном, шарнирном соединении лучей которых, с помощью ложементов, образованы четыре последовательно расположенных по окружности механизма четырехзвенного параллелограмма (см. Рис 4, 5).
ПЕРВЫЙ ЭТАП. Анализ конструкции механизма показал, что параметром, определяющим его работоспособность, является обеспечение плавного, без рывков и ударов, вращения вместе с исходной заготовкой, при котором погрешность изготовления его звеньев компенсируется при сборке зазорами в шарнирных соединениях. Если конструкция механизма позволит обеспечить его собираемость методом полной взаимозаменяемости, при изготовлении деталей, размеры которых входят в размерные цепи экономически обоснованными методами то, в данном случае, это будет свидетельствовать о ее технологичности.
ВТОРОЙ ЭТАП. Были составлены следующие размерными цепями, определяющие его собираемость:
– размерная цепь Р, определяющая несоосность пальца с отверстием в первом ложементе,
– размерная цепь R, определяющая непаралельность осей пальца и отверстия в ложементе.

Рис 4Рис 4 Размерная цепь P, определяющая несоосность пальца и отверстия в ложементе

            Размерная цепь Р (см. Рис 4) содержит следующие звенья:
P1 (P11), несосность оси пальца и отверстия в первом ложементе, вызванная погрешностью расстояния между осью центрального отверстия и отверстия под установку пальца во второй (в первой) четырехлучевой звездочке,
P2 (P10), погрешность угла между соседними отверстиями во второй (в первой) четырехлучевой звездочке на расстоянии между осью центрального отверстия и отверстия под установку пальца,
P3, несосность оси пальца и отверстия во втором ложементе, вызванная погрешностью положения центральной оси второй четырехлучевой звездочки за счет биения посадочных мест вала на котором она установлена,
P4, зазор в соединении вала с подшипником скольжения,
P5 (P7,P12), зазор в соединении пальца с ложементом,
P6  (P13), расстояние между отверстиями под установку пальцев во втором (в первом) ложементе,
P8, зазор в соединении вала с подшипником скольжения,
P9, несосность оси пальца и отверстия во втором ложементе, вызванная погрешностью положения центральной оси в первой четырехлучевой звездочке за счет биения посадочных мест вала на котором она установлена и расстояния между валами по горизонтали,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющая несоосность пальца и отверстия в первом ложементе.

Рис 5Рис 5 Размерная цепь R, определяющая непаралельность осей первого пальца и отверстия в ложементе.

       Размерная цепь R (см.Рис 5) состоит из следующих звеньев:
R1 (R11), непаралельность оси отверстия под установку пальца оси центрального отверстия в первой (во второй) четырехлучевой звездочке,
R2 (R10), перекос центральной оси первой (второй) четырехлучевой звездочки вызванный несоосностью посадочных мест ее вала,
R3 (R9), зазор в посадке вала первой (второй) четырехлучевой звездочки и подшипника скольжения (звено компенсатор),
R4 (R8), перекос центральной оси первой (второй) четырехлучевой звездочки вызванный несоосностью отверстий под подшипники скольжения в корпусах,
R5 (R7), непаралельность оси отверстия под подшипник в корпусе вала первой (второй) четырехлучевой звездочки к его базовой плоскости,
R6, непаралельность базовых плоскостей, на которых установлены корпуса валов первой и второй четырехлучевых звездочек,
R12, зазор в соединении второго пальца с ложементом (звено компенсатор),
R3, непаралельность осей отверстий под установку пальцев в ложементе,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее непаралельность осей первого пальца и отверстия в ложементе.
ТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результатов, проведенного расчета размерных цепей, определяющих собираемость узла показал, что для компенсации при сборке погрешностей исходных – замыкающих звеньев размерных цепей P и R методом полной взаимозаменяемости сопряжение осей и втулок образующих шарнирные соединения механизма переноса должны быть выполнены по посадке B11/d11. Что и было заложено в конструкторской документации механизма.
ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. В данном случае в выполнении этого этапа не было необходимости, поскольку конструкция механизма, а также размеры и допуски входящих в него деталей обеспечивали его технологичность, т. е. гарантировали работоспособность механизма при его сборке методом полной взаимозаменяемости, что в условиях единичного производства очень важно.

ПРИМЕР № 4 Технологичность конструкции конического редуктора со встроенной электромагнитной муфтой включения.

Конструкция конического редуктора показана на Рис 6.
ПЕРВЫЙ ЭТАП. Анализ конструкции редуктора показал, что параметром, определяющим работоспособность электромагнитной муфты включения, является несоосность и перекос наружных шлицев ее ведомых дисков, расположенных на промежуточном валу и внутренней поверхности стакана контактирующего с ними, который установлен на выходном валу редуктора. Суммарная величина которых, не должна превышать величину зазора в шлицевом соединении электромагнитной муфты и стакана.
ВТОРОЙ ЭТАП. Были составлены размерные цепи А и β определяющие соответственно несоосность и перекос дисков муфты и стакана (см. Рис 6, 7).

Рис 6Рис 6. Размерная цепь А, определяющая суммарную величину несоосности шлицевых поверхностей дисков сцепления муфты и стакана

        Размерная цепь А состоит из следующих звеньев:
A1, несоосность, вызываемая биеним наружной шлицевой и внутренней посадочной поверхностей дисков сцепления,
A2, несоосность, вызываемая биением базовых поверхностей ступицы муфты
A3, несоосность, вызываемая биением посадочных поверхностей вала муфты,
A4, несоосность, вызываемая биением внутренних колец подшипников вала муфты,
A5, несоосность, вызываемая биением посадочных мест стакана,
A6, несоосность посадочных мест в корпусе конического редуктора,
A7, несоосность посадочных мест корпуса фрикционной муфты,
A8, несоосность, вызываемая биением посадочных поверхностей стакана, для установки подшипников второго вала,
A9, несоосность, вызываемая биением наружных колец подшипников второго вала,
A10, несоосность, вызываемая биением посадочных поверхностей второго вала,
A11, несоосность, вызываемая биением базовых поверхностей стакана, контактирующего с фрикционной муфтой,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее суммарную несоосность, контактирующих шлицевых поверхностей дисков сцепления муфты и стакана

Рис 7Рис 7 Размерная цепь β, определяющая перекос шлицевых поверхностей дисков сцепления фрикционной муфты относительно ответной поверхности стакана.

Рис 6А

Рис 7АТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результата расчета размерных цепей показал, что величина смещения осей шлицевых поверхностей ведомых дисков муфты, и контактирующего с ней стакана, намного больше зазора в шлицевом соединении этих деталей, который при диаметре наружных шлицев муфты 150 мм и посадке H8/f8 , составляет S = 0,043 – 0,166 мм. Это говорит о том, что конструкция специального конического редуктора с фрикционной муфтой включения, не только не технологична, а неработоспособна, поскольку собрать фрикционную муфту и одеваемый на нее стакан невозможно из-за того, что смещение осей их шлицевых поверхностей в несколько раз превышает величину зазора в соединении. Причиной этого является неправильная компановка муфты и стакана, предусматривающая их установку на различных валах, что порождает длинные размерные цепи, определяющие их собираемость.
ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Для улучшения условий собираемости муфты и стакана была выполнена полная перекомпановка редуктора, что позволило сделать его конструкцию технологичной. Измененная, таким образом, конструкция специального конического редуктора за счет изменения взаимного расположения муфты и стакана показана на Рис 8

Рис 8Рис 8 Измененная конструкция конического редуктора с муфтой и стаканом, установленными на одном валу

     При установке муфты и стакана на одном валу полностью исчезает размерная цепь β, а в размерной цепи А на суммарную несоосность, контактирующих шлицевых поверхностей дисков сцепления муфты и стакана будут оказывать влияние только звенья A1, A2, A11. При этом даже наихудшее их сложение позволит получить величину допуска исходного – замыкающего звена размерной цепи TAΔ  = 0,075 мм, что меньше средней величины зазора в шлицевом соединении (Sср = 0,105 мм).

ПРИМЕР № 5 Технологичность конструкции кулачково – рычажного привода механизма переноса многопозиционного холодно – высадочного автомата.

Привод состоит из каретки 1, на которой установлен комплект клещевых захватов 2, тяги 3, шарнирно соединенной с ведомым плечом трехплечего рычага 4, смонтированного, посредствам оси 5, на станине автомата 6 и контактирующий своими ведомыми плечами несущими ролики 7, с кулачком 8, также установленным на станине 6 посредствам вала 9 с возможность вращения (см. Рис 9).

Рис 9Рис 9 Исходная конструкция привода механизма переноса.

ПЕРВЫЙ ЭТАП. Анализ конструкции показал, что основным требованием, обеспечивающим работоспособность привода механизма переноса, является точность позиционирования каретки 1 с комплектом захватов 2 в обоих крайних положениях в пределах: Δ = ± 0,1 мм.
ВТОРОЙ ЭТАП. Была составлена размерная цепь Е, определяющая несоосность оси матрицы и оси клещевого захвата (точность позиционирования каретки с захватами в крайних положениях). Размерная цепь Е показана на Рис 10.

Рис 10Рис 10 Размерная цепь Е, определяющая несоосность оси матрицы и оси клещевого захвата

       Размерная цепь Е состоит из следующих звеньев:
E1, расстояние от оси отверстия матрицы до оси расточки в станине под подшипники кулачкового вала,
E2, несоосность, вызванная радиальным биением внутренних колец подшипников кулачкового вала,
E3, несоосность, вызванная радиальным биением базовых поверхностей кулачкового вала,
E4, радиус кулачка,
E5, радиальный зазор между роликом и поверхностью кулачка
E6, радиус ролика,
E7, несоосность, вызванная радиальным биением базовых поверхностей ролика,
E8, зазор в соединении оси и ролика
E9, несоосность, вызванная радиальным биением базовых поверхностей оси,
E10, радиус ведущего плеча рычага,
E11, несоосность, вызванная радиальным биением втулки рычага,
E12, зазор в шарнирном соединении оси рычага со втулкой,
E13, радиус ведомого плеча рычага,
E14, зазор в шарнирном соединении рычага с тягой,
E15, длина тяги соединяющей рычаг с кареткой механизма переноса,
E16, зазор в шарнирном соединении тяги с кареткой
E17, расстояние от оси крепления тяги к каретке до оси клещевого захвата,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее несоосность оси отверстия в матрице и оси клещевого захвата.
ТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результата расчета размерной цепи Е показал, что при изготовлении деталей механизма экономически обоснованными методами их точность позволит получить позиционирование каретки в крайних точках с погрешностью EΔ = ± 0,5 мм
Для выполнения требования по точности позиционирования каретки с клещевыми захватами, обеспечивающим его работоспособность (Δ = ± 0,1 мм.), точность изготовления размеров деталей входящих в размерную цепь необходимо было ужесточить в несколько раз, что было экономически нецелесообразно. Учитывая это, конструкция привода механизма переноса была признана нетехнологичной и поэтому была изменена, с целью обеспечения требуемой точности позиционирования без ужесточения точности изготовления деталей входящих в размерную цепь Е.

Рис 11Рис 11 Конструкция устройств позволяющих повысить точность позиционирования каретки механизма переноса и схема образования погрешности положения каретки в крайних точках

ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Для обеспечения требуемой точности позиционирования каретки 1 в конструкцию механизма были введены устройства позволяющие компенсировать суммарную погрешность размерной цепи Е. Для регулировки одного из крайних положений каретки, в месте шарнирного соединения ведомого плеча рычага 4 с тягой 3 было встроено устройство для регулировки длины плеча рычага 4 (см. Рис 11а). Оно состояло из ползушки 1 в отверстии которой размещался подшипник 2, установленный на оси 3, соединяющий ее с тягой, резьбовой вставки 4 и стопорного болта 5. При этом в ведомом плече рычага был выполнен прямоугольный паз 6 для монтажа в нем ползушки 1. Для регулировки второго крайнего положения каретки, также позволяющего компенсировать погрешности деталей привода, тяга 3 соединялась с кареткой 1 через приводное устройство состоящее из зубчато – реечной передачи и кривошипно – шатунного механизма. Конструкция приводного устройства показана на Рис 11б. Оно состоит из вала – шестерни 1, установленного в корпусе 2 зубчато – реечной передачи на шарикоподшипниках 3, 4, поджатых в осевом направлении с обеих сторон крышками 5 и 6, при этом для регулировки осевого зазора в подшипниках под нижнюю крышку 6 устанавливается набор мерных прокладок 7. На верхнем торце вала – шестерни 1 выполнены зубья, которые зацепляясь с ответными зубьями кривошипа 8, образуют зубчатую предохранительную муфту, настройка момента срабатывания которой осуществляется посредствам регулировки усилия пружины 9 гайками 10, установленными на резьбовом конце оси 11. Тяга 12 соединяется с осью 13 посредствам шарового подшипника 14 типа ШС по ГОСТ 3635-72, также как и тяга 3 с кареткой 1, что обеспечивает компенсацию углового перекоса осей, вызванного погрешностью изготовления сопряженных с ними звеньев кулачкового механизма и базовых поверхностей станины. Для исключения бокового зазора в реечной передаче между валом – шестерней 1 и рейкой последняя выполнена сборной и состоит из двух полуреек, одна из которых 19 выполнена на скалке, а вторая в виде вставки 20, осевое положение которой регулируется посредствам клиновых прижимных планок 21 (см. Рис 11в). Для наладки клещевых захватов механизма переноса вне автомата предусмотрено его отсоединение от кулачкового механизма привода за счет того, что ось 13, соединяющая кривошип 8 и тягу 12 выполнена полой и внутри ее отверстия встроен механизм фиксации, состоящий из фиксатора 15, пружины 16, регулировочной резьбовой вставки 17 и фиксирующего шарика 18, находящегося в зафиксированном положении одновременно в радиальном отверстия оси 13 и кольцевой расточке кривошипа 8. Установка между тягой 3 и кареткой 1 приводного устройства, содержащего кривошипно – шатунный механизм, позволило повысить точность позиционирования каретки за счет использования свойства этого механизма, заключающегося в том, что поворот кривошипа на небольшой угол при его расположении в районе углов 0 ; 180 град. ползун практически стоит на месте, что позволяет компенсировать погрешность перемещения рейки 19, находящейся в зацеплении с валом – шестерней 1. Схема образования погрешности позиционирования каретки 1 в зависимости от погрешности положения рейки 19, получающей движение от тяги 3, показана на Рис 11г. Погрешность положения рейки Δ, которая вызывает недоворот шестерни 2 вместе с кривошипом на угол α, пропорциональный дуге делительной окружности  x (Δ = x). При этом погрешность позиционирования каретки Y составит: Рис 11Б        При погрешности положения рейки Δ = 0,5 мм и R = D_(z_1 )= 100 мм              Y = 0,001 мм, что намного точнее, чем требуемая точность позиционирования каретки.
После изменения конструкции привода механизма переноса точность позиционирования каретки с клещевыми захватами была получена в требуемых пределах и при этом не потребовалось ужесточать допуски на размеры деталей входящих в размерную цепь Е.
Таким образом, благодаря введению устройств для регулирования длины рычага 1 и приводного устройства 2, (см. Рис 12) была создана технологичная конструкция проектируемого механизма. Рис 12
Рис 12 Измененная конструкция привода механизма переноса

ПРИМЕР № 6. Технологичность конструкции кривошипно – шатунного механизма многопозиционного холодновысадочного автомата.

Кривошипно – шатунный механизм содержит установленный в буксах 2 станины 1 коленчатый вал 3, на мотылевой шейке которого посредствам подшипника скольжения смонтирован шатун 4, соединенный с ползуном 6 осью 5. На лобной поверхности ползуна 6, расположен комплект пуансонодержателей 7 в отверстиях которого закреплены вставки 8 с пуансонами 9. В постели станины 1 закреплен матричный блок 10 с комплектом матриц 11 (см. Рис 13.)

Рис 13Рис 13 Исходная конструкции кривошипно – шатунного механизма многопозиционного холодно – высадочного автомата.

ПЕРВЫЙ ЭТАП. Анализ конструкции показал, что основным требованием, обеспечивающим работоспособность исполнительного механизма, является точность расстояния от базовой плоскости (зеркала) матричного блока 10 до торца пуансона 9 при нахождении ползуна 6 кривошипно – шатунного механизма в крайнем левом положении, которое должно быть обеспечено с точность не ниже    Δ = ± 0,1 мм.

Рис 14Рис 14 Размерная цепь А, определяющая точность расстояния от зеркала матричного блока до торца пуансона

ВТОРОЙ ЭТАП. Была составлена размерная цепь А, определяющая точность расстояния от зеркала матричного блока до торца пуансона (см. Рис 14).
Размерная цепь А состоит из следующих звеньев:
A1, длина пуансона,
A2, расстояние от лобовой плоскости ползуна до оси единяющей его с шатуном,
A3, зазор в соединении оси ползуна с шатуном,
A4, эксцентриситет втулки скольжения,
A5, расстояние между расточками в шатуне,
A6, эксцентриситет подшипника скольжения мотылевой шейки коленвала,
A7, зазор в подшипнике скольжения мотылевой шейкой коленвала,
A8, эксцентриситет коленвала,
A9, зазор в подшипнике скольжения опорной шейки коленвала,
A10, эксцентриситет подшипника скольжения опорной шейки коленвала,
– A11, эксцентриситет буксы колевала,
A12, расстояние в станине от оси расточки под коленвал до вертикальной базовой плоскости постели матричного блока,
A13, расстояние между вертикальными базовыми плоскостями матричного блока,
AΔ, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее расстояния от базовой плоскости (зеркала) матричного блока до торца пуансона при нахождении ползуна кривошипно – шатунного механизма в крайнем левом положении.

ТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результата расчета размерной цепи А показал, что при изготовлении деталей механизма технически и экономически обоснованными методами их точность позволит получить расстояние от базовой плоскости (зеркала) матричного блока до торца пуансона при нахождении ползуна кривошипно – шатунного механизма в крайнем левом положении с точностью намного ниже требуемой ( AΔ = ± 0,5 мм). Для выполнения требования по точности расстояния от базовой плоскости (зеркала) матричного блока до торца пуансона в требуемых пределах (Δ = ± 0,1 мм.) точность изготовления размеров деталей входящих в размерную цепь необходимо было ужесточить в несколько раз, что было экономически нецелесообразно. Учитывая это, конструкция кривошипно – шатунного механизма была признана нетехнологичной и поэтому была изменена, с целью обеспечения требуемой точности исходного – замыкающего звена без ужесточения размеров деталей, входящих в размерную цепь А.

Рис 15Рис 15. Измененная конструкция кривошипно – шатунного механизма

ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Для обеспечения требуемой точности расстояния от базовой плоскости (зеркала) матричного блока до торца пуансона, в конструкцию ползуна 6 были введены регулировочные клинья 12 (см. Рис 15). При этом, регулировочные клинья 12 были расположены в наклонных расточках ползуна 6, а в их верхней, выступающей из расточек ползуна части сформирован выступ в резьбовом отверстии которого установлен регулировочный винт 13, своим концом упирающийся в закаленную пластину 14, закрепленную на верхней плоскости ползуна 6. Нижняя вертикальная плоскость каждого регулировочного клина 12 контактирует с базовым торцем соответствующего пуансона посредствам цилиндрической проставки 15. При этом, регулировка положения торца пуансона 8 относительно зеркала матричного блока осуществлялось за счет перемещения регулировочного клина 12 посредствам винта 13 в наклонной расточке ползуна 6, а регулировка положения оси пуансона 8 в вертикальной плоскости выполнялась перемещением в двух координатах пуансонодержателя 7. Такое изменение конструкции кривошипно – шатунного механизма, за счет введения регулировочных клиньев позволило не только компенсировать погрешность исходного – замыкающего звена , но и обеспечить точную настройку осевого положения пуансонов на каждой позиции штамповки. Общий вид кривошипно – шатунного механизма холодно – высадочного автомата, ползун которого оснащен регулировочными клиньями 12 и пуансонодержателями 7 показан на Рис 16.

Рис 16Рис 16. Общий вид кривошипно – шатунного механизма оснащенного регулировочными клиньями и пуансонодержателями

ПРИМЕР №7 Технологичность конструкции поворотно – делительного стола.

       На Рис 17 показана конструкция 6(ти) позиционного поворотно – делительного  стола, выполненная на базе мальтийского механизма. Он содержит планшайбу 3, установленную  посредствам подшипника скольжения 5 на оси 4 и опирающуюся своей нижней базовой плоскостью на ответную поверхность сборного корпуса стола, состоящего из тумбы 1 и плиты 2, а также червячное колесо 6, которое с помощью подшипника скольжения 7 и упорного шарикоподшипника 8 установлено с возможностью вращения на оси 4 (привод червячного колеса на Рис 17 не показан),  на котором закреплен кривошип 9 с цевкой 10, зацепляющейся с мальтийским крестом 12, жестко закрепленным посредствам фланца 11 на промежуточном валу 13, на котором также закреплено ведущее зубчатое колесо 17, находящееся в зацеплении с шестерней 18, установленной на планшайбе 3. При этом промежуточный вал 13 на шарикоподшипниках 14 расположен в вертикальной расточке корпуса 1 поворотного стола, а шестерня 18 закреплена на планшайбе 3 посредством винтов 19 и штифтов (штифты на Рис 17 не показаны). Планшайба 3 имеет шесть базовых отверстий 20 расположенных равномерно по окружности, которые обеспечивают точное центрирование приспособлений – спутников, устанавливаемых на ее верхнюю базовую поверхность.Рис 17

Рис. 17 Конструкция 6(ти) позиционного поворотно – делительного стола, выполненная на базе мальтийского механизма.

ПЕРВЫЙ ЭТАП. Проведение функционального анализа конструкции изделия или его элемента (узла, механизма) с целью выявления соответствия требований точности, предъявляемых к параметру, определяющему работоспособность изделия его служебному назначению.
Анализ конструкции показал, что основным требованием, гарантирующим работоспособность поворотно – делительного стола, является обеспечение точности фиксированного положения планшайбы равной: 𝜟 ± 0,1мм, что необходимо для выполнения технологических операций на всех 6(ти) рабочих позициях поворотного стола.
Ниже приведены основные конструктивные параметры поворотно – делительного стола позволяющие оценить его технологичность.

Рис 18       Размеры конструктивных элементов мальтийского механизма:
– межцентровое расстояние: А = 300мм,
– расстояние от оси кривошипа до оси цевки: r1 = 210мм,
– радиус центрирующего выступа кривошипа и центрирующего паза мальтийского креста: r = 150мм,
– диаметр мальтийского креста: D = 450мм (R = 225мм),
– глубина центрирующей выборки в мальтийском кресте h = 45мм
– диаметр окружности отверстий планшайбы, на котором расположены отверстия под установку приспособлений: D1 = 700мм (R1 = 350мм)
– смещение от номинального положения отверстий в планшайбе под установку приспособлений Δп = 0,05мм
Параметры зубчатой передачи:
– модуль зацепления: m = 5мм,
– число зубьев колеса: z = 80
– число зубьев шестерни: z = 40
– передаточное отношение зубчатой передачи i = 2
– вид сопряжения: С
– степень точности зубчатой передачи – 7 по ГОСТ1643 – 81

Рис 19Рис. 19. Схема образования погрешности фиксированного положения планшайбы
поворотного стола

ВТОРОЙ ЭТАП. Определим, какие параметры механизма привода поворота план-шайбы влияют на точность ее фиксированного положения.

Рис 19А     Расчет погрешности углового положения мальтийского креста при его фиксации. Схема образования погрешности фиксированного положения планшайбы поворотного стола показана на Рис 19.

Рис 20Рис. 20. Схема для определения погрешности при фиксации мальтийского креста

      Погрешность углового положения мальтийского креста при его фиксации ψмк определяется величиной зазора 𝜟S в соединении фиксирующего выступа кривошипа и ответного паза мальтийского креста (см.Рис 20).

Рис 19Б

Размерная цепь А содержит следующие звенья:
A1, несоосность фиксирующего выступа кривошипа с его базовым отверстием,
A2, несоосность посадочных поверхностей червячного колеса,
A3, несоосность посадочных поверхностей подшипника скольжения,
A4, несоосность посадочных поверхностей оси поворотного стола,
A5, расстояние между отверстиями в корпусе поворотного стола под установку
оси планшайбы и промежуточного вала,
A6, несоосность отверстия внутреннего кольца подшипника и его беговой дорожки,
A7, несоосность посадочных поверхностей промежуточного вала
A8, несоосность посадочных поверхностей фланца мальтийского креста,
A9, смещение фиксирующего паза мальтийского креста относительно его по-
садочного отверстия,
, исходное – замыкающее звено размерной цепи, определяющее величии
ну зазора

Рис 21Рис. 21.Размерная цепь А, определяющая величину зазора 𝜟S

          𝜟S в соединении фиксирующего выступа кривошипа и ответного открытого паза в мальтийском кресте, обеспечивающего компенсацию погрешности изготовления и сборки деталей мальтийского механизма. Исходные данные для расчета размерной цепи А сведены в таб. 1

                                                                                             Таблица 1

Рис 8009Ж
Таким образом, величина зазора в соединении радиусного выступа кривошипа и ответного паза в мальтийском кресте SR, который необходим для компенсации погрешности изготовления и сборки деталей мальтийского креста равен:               SR = A_Δ = 0,14 – 0,28мм.

Рис 21Б     Величина дополнительного бокового зазора в зубчатой передаче jп согласно ГОСТ 1643-81 определяется по следующей формуле:

Рис 21ГРис 21ДТРЕТИЙ ЭТАП. Анализ результатов расчета размерной(ых) цепи(ей) с целью оценки оптимальности требований по точности к ее звеньям и правильности выбора метода обеспечения точности исходного – замыкающего звена (правильность выбора метода сборки).
Полученный результат свидетельствует о том, что при технически и экономически обоснованной точности изготовления деталей привода планшайбы поворотного стола, требуемая точность ее фиксированного положения 𝜟 обеспечена быть не может т. е. данная конструкция нетехнологична, поскольку для достижения необходимой величины [𝜟] требования к точности входящих в привод деталей необходимо ужесточить более чем на порядок, что сделает его стоимость необоснованно завышенной.
Поэтому обеспечить технологичность привода планшайбы поворотного стола возможно только принципиально изменив его конструкцию. Анализируя степень влияния выявленных параметров на результирующую величину погрешности 𝜟ψ, можно легко установить, что для достижения желаемого результата необходимо свести к минимуму погрешность углового положения мальтийского креста при его фиксации ψмк, а лучше всего исключить.

Рис 22Рис.22. Новая конструкция привода планшайбы поворотного стола

ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Основываясь на сделанных выводах, была предложена измененная конструкция привода планшайбы поворотного стола, в которой был принципиально изменен способ ее фиксации (см. Рис. 22)
В привод планшайбы поворотного стола был введен механизм ее фиксации, который содержал торцевой кулачок 1, закрепленный на червячном колесе привода планшайбы, с рабочей поверхностью которого контактировал ролик 2, шарнирно установленный на ведущем плече рычага 3, который будучи установлен на оси 4, закрепленной на кронштейне 5, посредствам оси 6 соединялся со штангой 7, которая имела возможность вертикального перемещения в подшипниках скольжения 8, установленных в стакане 9 и была оснащена закрепленным на ее верхнем торце пальцем с конусным концом, который последовательно взаимодействовал с конусными втулками 11, установленными в центрирующие отверстия 12 планшайбы 13. При этом кронштейн 4 и стакан 9 крепились на тумбе 14 поворотного стола. Кроме того на кривошипе был исключен радиусный фиксирующий выступ, а на мальтийском кресте ответные радиусные пазы. Это позволило за счет расположения конусных втулок 11, определяющих фиксированное положение планшайбы поворотного стола, в ее центрирующие отверстия для установки приспособлений – спутников полностью исключить влияние на результирующей точность положения планшайбы 𝜟ψ всех рассмотренных погрешностей кроме, погрешность углового положения отверстий в планшайбе под установку приспособлений – спутников ψпл.При этом, необходимо отметить, что конусные отверстия во втулках выполнялись после их запрессовки в центрирующие отверстия планшайбы поворотного стола.

Рис 22А     Новая конструкция привода поворотного стола при изготовлении входящих в него деталей технически и экономически обоснованными методами, позволила получить требуемую точность фиксированного положения планшайбы и поэтому может быть признана технологичной.

Упрощение конструкции сборочной единицы с целью
снижения трудоемкости и металлоемкости

     На этапе выполнения рабочего проекта, как правило, возникает задача по упрощению созданной на предыдущих этапах проектирования конструкции сборочных единиц (узлов, механизмов) входящих в изделие, что позволяет снизить металлоемкость и трудоемкость изготовления входящих в нее деталей. При этом, необходимо четко понимать, что эта работа не имеет ничего общего с отработкой конструкции на технологичность. Рассмотрим пример упрощения конструкции привода ленточного барабана.

Рис 23Рис. 23. Варианты конструкция привода ленточного конвейера, встроенного
в ведущий барабан, до и после модернизации.

         На Рис 23а показана конструкция привода ленточного конвейера встроенного в его ведущий барабан, выполненного на основе волнового редуктора. Он содержит электродвигатель 1, закрепленный вместе со втулкой 2 на кронштейне 3, вал которого посредствам шпоночного соединения 4 соединен с ведущим валом 5 волнового редуктора, который благодаря установленному на нем эксцентрику 6, является генератором волнового редуктора и контактирует посредствам ступицы 7 и подшипника 8 с гибким зубчатым колесом 9, находящимся в зацеплении с корончатым колесом 12, которое жестко соединено со стаканам 20 и крышкой 14. Стакан 20 посредствам конусного соединения состоящего из комплекта колец 21 – 23 и специальных винтов 24, крепится в правой расточке барабана 13, а крышка 14 своей наружной цилиндрической поверхностью беззазоно установлена в левой расточке барабана 13. При этом, гибкое зубчатое колесо 9 посредствам болтов закреплено на неподвижной оси 10, установленной и закрепленной посредствам шпоночного соединения в кронштейне 11. Ведущий вал 5 на подшипнике 16 установлен во втулке 2, а на подшипнике 17 в центральном отверстии оси 10. Барабан 13 вместе с корончатым колесом 12 посредствам букс 14 установлен на двух подшипниках 15, один из которых смонтирован на наружной поверхности втулки 2, а второй на неподвижной оси 10.

       На Рис 23б показана конструкция привода после модернизации, целью которой было ее упрощение. Он содержит те же детали, что и привод на Рис 22а: электродвигатель 1, втулку 2, кронштейн 3, ведущий вала 5, установленного посредствам подшипника 16 во втулке 2 и подшипника 17 в расточке оси 10, с эксцентриком 6, на котором установлена ступица 7 и подшипник 8, гибкое зубчатое колесо 9, установлено на оси 10, закрепленной на кронштейне 11 и находящееся в зацеплении с корончатым колесом 12, соединено с приводным барабаном 13 посредствам букс 14 установленных на двух подшипниках 15, поджатых крышками 19, один из которых смонтирован на наружной поверхности втулки 2, а второй на неподвижной оси 10.

Рис 24

Рис.24. Варианты конструкция базовых деталей связывающих привод с барабаном до и после модернизации.

         Конструкция привода полученная после его модернизации позволила за упрощения конструкции ряда входящих в него деталей позволяет снизить их материалоемкость и трудоемкость изготовления. На Рис 24 показаны варианты конструкция базовых деталей связывающих привод с барабаном. В существующей конструкции привода это были соединяемые между собою посредствам болтов литые стакан 20 и крышка 14, имеющие значительные габариты и сложную для обработки форму (см Рис 24а), а в модернизирован-ной конструкции это две одинаковые буксы 14 изготавливаемые из проката и имеющие в несколько раз меньшую массу и простую для обработки форму (см. Рис 24б).

Рис 25Рис. 25. Конструкция стаканов для установки электродвигателя привода до
и после модернизации.

      На Рис 25 показана конструкция стаканов для установки электродвигателя привода. В существующей конструкции стакан 2 имеет сложную для обработки форму, обусловленную наличием перемычки в его отверстии (см. Рис 25а), при этом измененная конструкция стакана лишена этого недостатка (см. Рис 25б) Рис 26

Рис. 26. Конструкция крышек поджимающих опорные подшипники барабана до и после модернизации.

       На Рис 26 показана конструкция крышек поджимающих опорные подшипники барабана до и после модернизации. Крышка 19 поджимающая подшипник 18 в существующей конструкции имеет необоснованно увеличенную по длине центрирующую поверхность, что существенно увеличивает размер заготовки и объем снимаемого при механической обработке металла (см. Рис.26а), после модернизации крышка имеет простую форму удобную для обработки с уменьшенными габаритными размерами. (см. Рис. 26б).

ЛИТЕРАТУРА.

1. Игнатьев Н. П. Основы проектирования Азов 2011г.
2. Игнатьев Н. П. Обеспечение точности при проектировании приводов и механиз-мов Азов 2012г.
В статье использована информация из соответствующих разделов работ автора «Основы проектирования» изданного в 2011г. и «Обеспечение точности при проектировании приводов и механизмов» изданного в 2012г
В пособии «Обеспечение точности при проектировании приводов и механизмов» содержатся следующие разделы:
– типы размерных цепей,
– последовательность построения размерных цепей,
– последовательность расчета размерных цепей,
– примеры расчета размерных цепей,
– размерные цепи основных видов приводов и механизмов,
– кинематическая точность зубчатых передач и приводов,
– требования по точности к типовым деталям основных видов приводов и ме-ханизмов

Для приобретения полной версии статьи добавьте её в корзину,

Стоимость полной версии статьи 150 рублей.