ленточные-конвейеры

Ленточные конвейеры

90 руб.

Описание товара

Ленточные конвейеры.

            Ленточные конвейеры получили наибольшее распространение в машиностроении, и в других отраслях промышленности, в частности, стройиндустрии, горнодобывающей промышленности и пищевой промышленности. Объясняется это простотой их конструкции, неприхотливостью к условиям работы (влажность, запыленность, перепады температур), а также удовлетворительной надежностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Рис 1 Конструктивная схема ленточного конвейера

           Конструктивная схема ленточного конвейера показана на Рис 1. Он состоит из тягового элемента 1, которым является конвейерная лента, перемещающаяся по опорным ро-ликам 2, установленным на сборной раме 3, выполненной из нескольких секций, приводного барабана 4 с электромеханическим приводом 6 и натяжного барабана 5 с натяжным устройством 7, загрузочного бункера 8, передвижного разгрузочного устройства 9, разгрузочной емкости 10, отклоняющего барабана 11 и устройства 14 для очистки конвейер-ной ленты. При этом передвижное разгрузочное устройство 9 содержит два барабана 12 и 13, огибаемых конвейерной лентой 1, электромеханический привод 15, ходовые колеса 16 и отводящий лоток 17. Устройство 14 для очистки конвейерной ленты выполнено в виде барабана с несколькими рядами щеток, расположенных на его периферии и получающего вращение от отдельного привода со скоростью несколько большей скорости вращения ведущего барабана 4.
Ленточные конвейеры могут быть горизонтальными или наклонными с движением ленты с грузом вверх или вниз. Величина угла наклона ленточного конвейера ограничивается возникновением скольжения (ссыпания) транспортируемого материала вниз по ленте под действием силы тяжести и должна быть меньше угла трения груза на ленте. Ленточные конвейеры могут быть прямолинейными и изогнутыми в вертикальной плоскости выпуклостью вверх и выпуклостью вниз. При выпуклости вниз лента в месте изгиба лежит на расположенных по кривой роликовых опорах, при этом радиус кривизны должен быть достаточно велик, чтобы лента не поднималась над роликовыми опорами. При выпуклости вверх лента в месте изгиба огибает отклоняющий барабан или несколько барабаннов расположенных по кривой.
Тяговым элементом и одновременно грузонесущим элементом ленточного конвейера является конвейерная лента с каркасом из тканевых прокладок, соединенных между собою тонкими резиновыми прослойками. Основные параметры конвейерной ленты устанавливаются ГОСТ 20 – 85 и выбираются из предлагаемого в нем ряда в зависимости от условий эксплуатации, необходимого тягового усилия и потребной ширины ленты. Для образования замкнутого контура конвейерной ленты ее концы соединяют петлями, скобами и различными оригинальными соединительными элементами, а также соединяют концы методом вулканизации. В отдельных случаях, в частности, для лент тяжело нагруженных конвейеров, в качестве каркаса используются тонкие тросы и проволока.

Рис 2 Варианты конструкция роликовых опор ленточного транспортера

            Опорные ролики, поддерживающие при перемещении конвейерную ленту с транспортируемым материалом, в зависимости от ширины ленты и потребной производительности конвейера, а также содержания мелких и крупных фракций в транспортируемом материале могут иметь различную конструкцию и количество. В конвейерах для транспортирования материала, состоящего из мелкой и средней фракции, применяются жесткие роликовые опоры, которые в зависимости от ширины ленты и производительности конвейера могут состоять из одного, двух, трех и даже пяти роликов (см. Рис 2а, б, в) Для улучшения условий работы конвейерной ленты применяют амортизирующие опоры, в которых на ролики одеты резиновые кольца (см. Рис 2г), а при транспортировании материала содержащего большое количество крупной фракции (кусков) применяют подвесные шарнирные поры, состоящие из гирлянды упругих дисков, выполненных из резины или пластмасса, шарнирно установленных на продольных балках рамы конвейера или на продольных канатах (см. Рис 2д).
В ряде случаев, возникает необходимость при транспортировании конкретного вида сыпучего материала обеспечить движение конвейерной ленты по роликоопорам с жесткими опорными роликами, но обладающими упругой податливостью в направлении перпендикулярном движению ленты. Это позволяет повысить амортизирующие возможности опоры, и в тоже время воспринимать ударные нагрузки, возникающим при транспортировании сыпучего материала содержащего крупные куски, например отработанной формовочной смеси содержащей крупные металлические включения.

Рис 3 Конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами обладающая повышенной амортизирующей способностью

          На Рис 3 показана конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами, обладающая повышенной амортизирующей способностью. Она содержит закрепленные на раме 1 конвейера стойки 2, к которым при помощи пустотелого валика 3, шайбы 4 и стопорного кольца 5 крепятся рычаги 6, на которых установлены средние ролики 7 и боковые 8, при этом нижние концы рычага 6 посредствам зажимов 10 закреплены на канатах 9, протянутых вдоль рамы 1 конвейера. Рычаги 6 установлены равномерно вдоль рамы 1 конвейера в шахматном порядке, каждый кант 9 проходит через пустотелые валики 3 и крепится на раме 1 конвейера посредствам натяжного устройства (на Рис 3 не показано). Такое расположение опорных роликов позволяет не только амортизировать ударные нагрузки, но и менять желобчатость конвейерной ленты в зависимости от объема транспортируемого сыпучего материала, и наличия крупных включений.

Рис 4 Конструкция роликоопоры с повышенной амортизирующей способностью при ее выполнении из двух взаимно подпружиненных секций.

          На Рис 4 показана конструкция роликоопоры с повышенной амортизирующей способностью, которая получена за счет выполнения ее из двух взаимно подпружиненных секций. Она содержит боковые опорные ролики 1 и средние опорные ролики 2, установленные на рычагах 3, которые посредствам осей 4 шарнирно установлены на кронштейнах 5, закрепленных на раме 6 конвейера, при этом соседние плечи рычагов 3 соединены между собой посредствам тяги 7, которая с помощью шарниров 9 связана со шпильками 13, пропущенными в отверстия кронштейнов 12, закрепленных на рычагах 3 и несущих на себе пружины сжатия 8, усилие которых регулируется гайками 11. Для исключения воздействия на пружины 8 изгибающих нагрузок при повороте рычагов 3 между ними и кронштейнами 12 установлены сферические шайбы. Данная конструкция роликоопоры обладает высокой чувствительностью к неравномерности распределения нагрузки в поперечном сечении конвейерной ленты, меняя при этом форму желоба, что позволяет снизить динамические нагрузки на ленту. Кроме того, простая и компактная конструкция роликоопоры, имеющая низкую металлоемкость, может использоваться, как при малой, так и при большой производительности конвейера, т. е. может работать в широком диапазоне нагрузок.

            Привод ленточного конвейера обычно состоит из двигателя, вал которого посредст вам упругой муфты соединен с ведущим валом понижающего редуктора, выходной вал которого, также посредствам муфты, соединен с валом ведущего барабана. Основным требованием, предъявляемым к приводу конвейера, является обеспечение им требуемой скорости движения конвейерной ленты при развитии необходимого тянущего усилия при минимальных потерях и габаритных размерах привода. Скорость движения конвейерной ленты при заданном диаметре ведущего барабана определяется скоростью вращения вала электродвигателя и передаточным отношением понижающего редуктора, поэтому, будучи заложена при проектировании, обычно гарантировано обеспечивается при эксплуатации, возможно с небольшими отклонениями, которые сложно учесть при выполнении расчета. Тянущее усилия, необходимое для перемещения конвейерной ленты вместе с транспортируемым материалом со скоростью, обеспечивающей расчетную производительность конвейера, обеспечивается мощностью приводного двигателя (электродвигателя, гидромотора) и величиной сцепления (силой трения) между барабаном и лентой. Сила трения между ведущим барабаном и лентой зависит от от коэффициента трения, угла обхвата ведущего барабана лентой и усилия прижима ленты к барабану. Показатели определяющие силу сцепления барабана с лентой необходимо обеспечить не ухудшая условий работы конвейерной ленты, которые существенным образом определяют ее долговечность. В качестве понижающего редуктора успешно применяются для приводов мощностью до 5квт. червячные редуктора (см. Рис 5).        

Рис 5 Червячный привод ленточного конвейера

               При большей мощности привода ленточного конвейера в качестве понижающего редуктора применяются цилиндрические, коническо – цилиндрические и планетарные редуктора, последние могут встраиваются во внутреннюю полость ведущего барабана (см. Рис. 9, 10).

           Понижающий 2(х) – 3(х) ступенчатые редуктора (см. Рис 6а) применяют в случае, когда габаритный размер по ширине конвейера не лимитирован, а коническо – цилиндрический редуктор (см. Рис 6б) – когда этот габаритный размер конвейера ограничен. Двухбарабанный привод конвейера (см. Рис. 6в,г) позволяет за счет увеличения угла обхвата барабана лентой ( угол обхвата у близко расположенных барабанов увеличивается до 300 град и более) существенно увеличить силы сцепления ленты с барабаном, что обеспечивает рост тяговой способности привода, а также осуществлять автоматическое натяжение ленты. Двух – трехдвигательный привод ленточного конвейера (см. Рис. 6г) применяется в тяжело нагруженных высокоскоростных ленточных конвейерах, с целью использования двигателей меньшей мощности.

Рис 6 Схемы различных вариантов привода ленточного конвейера с цилиндрическими и коническо – цилиндрическими понижающими редукторами

              На Рис 7 показана типичная схема двухбарабанного привода высокопроиз-водительного конвейера с тремя двигателями одинаковой мощности, два из которых вращают приводной барабан, а третий вращает дополнительный барабан. Каждый привод содержит электродвигатель, соединительную муфту и двухступенчатый коническо – цилиндрический редуктор. Привод также оснащен натяжным барабаном, ось которого установлена на тележке, опорные ролики которой расположены с возможностью перемещения в наклонных направляющих рамы конвейера. При этом привод перемещения тележки состоит из электродвигателя, и коническо – цилиндрического редуктора, на выходном валу которого установлен тормоз и барабан с навитым на него канатом, второй конец которого закреплен на тележке натяжного барабана.

Рис 7 Типичная схема двухбарабанного привода высокопроизводительного
конвейера с тремя двигателями одинаковой мощности

            На Рис 8 показана конструкция двухмодульного понижающего редуктора привода тяжело нагруженного скребкового конвейера, позволяющего менять положение приводного электродвигателя относительно оси подачи материала, что очень существенно при расположении конвейера на ограниченных производственных площадях. Предлагаемый привод состоит из двух модулей входного 6 или 9 и выходного 8, при этом, две его компоновки могут быть получены заменой входного модуля 6 при неизменном выходном модуле 9, который сопрягается с валом ведущих звездочек скребкового конвейера. Выходной модуль 8 представляет собою расположенную в цельном корпусе 11 двухрядную многопоточную планетарную передачу, состоящую из входного вала 12, выполненного за одно целое с солнечной шестерней 13, неподвижного корончатого колеса 14, с внутренним зацеплением, трех комплектов сдвоенных сателлитов 15, водила 16 соединенного с выходным валом модуля, выполненным в виде зубчатой полумуфты. Входной модуль 6, входящий в первый вариант компоновки понижающего редуктора представляет собою двухступенчатый коническо – цилиндрический редуктор. Зубчатое колесо 19 его цилиндрической передачи 17 и шестерня 20 конической передачи 18 размещаются в стакане 21, при этом опоры 22 размещены таким образом, что обеспечивают равномерное распределение действующих в зацеплениях нагрузок. В стакане 21 выполнено окно 23 обеспечивающее зацепление конической шестерни 20 с коническим колесом 24, которое посредствам вала 31 с фланцем установлено на подшипниках в корпусе модуля, а с помощью шлицевого соединения контактирует с выходным валам 12 , который является входным валом модуля 8. Входной вал 26 с шестерней 27 цилиндрической передачи установлены в стакане 28, причем опоры 29 размещены в стакане 28 таким образом, что обеспечивают равномерное распределение действующих в зацеплениях нагрузок. В стакане 28 выполнено окно 30 для обеспечения внутреннего зацепления шестерни 27 с зубчатым колесом 19 цилиндрической ступени. Стакан 28 установлен во фланце 35, в базовом торце которого выполнено два ряда отверстий на диаметре D1 и D2, центры которых смещены на величину Δ и предназначены, первые для его крепления к корпусу модуля 6, а вторые для соединения с приводным электродвигателем. Входной модуль 9, входящий в состав второго варианта компоновки понижающего редуктора представляет собою двухступенчатый цилиндрический редуктор. Тихоходная цилиндрическая передача 32 состоит из шестерни 33 и колеса 34, а выходной вал 12, соединенный с ним посредствам шлицевого соединения является входным валом модуля 8. Быстроходная цилиндрическая передача 17 содержит входной вал 26 с шестерней 27 и зубчатое колесо 19, такие же, как и в модуле 6. Модуль 9 также как и модуль 6 снабжен фланцем 35 имеющим аналогичное назначение.

Рис 8 Конструкция двухмодульного понижающего редуктора привода тяжело нагруженного конвейера

        Работает понижающий редуктор привода скребкового конвейера следующим образом. При его компоновке в составе модуля 8 и 6 крутящий момент от электродвигателя (на Рис 8 не показан) посредствам вала 26 модуля 6 передается на вход рядовой цилиндрической передачи 17 и далее через коническую передачу18 сообщается входному валу 12 модуля 8, который преобразует его посредствам солнечной шестерни 13, сателлитов 15 и корончатого колеса 14 и передает водилу 16, соединенному с выходным валом модуля, который сообщает его ведущей звездочке конвейера. При компоновке редуктора в составе модудей 8 и 9 крутящий момент от электродвигателя посредствам вала 26 модуля 6              передается на вход рядовой цилиндрической передачи 17 и далее через цилиндрическую зубчатую передачу 32 сообщается входному валу 12 модуля 8, который преобразует его посредствам солнечной шестерни 13, сателлитов 15 и корончатого колеса 14 и передает водилу 16, соединенному с выходным валом модуля, который сообщает его ведущей звездочке конвейера.

Рис 9 Привод ленточного конвейера с волновой передачей, встроенной в его приводной барабан

         На Рис 9 показана конструкция привода ленточного конвейера, выполненного на основе волновой передачи, встроенной во внутреннюю полость приводного барабана. Он содержит электродвигатель 1, закрепленный вместе со втулкой 2 на кронштейне 3, вал которого посредствам шпоночного соединения соединен с       ведущим валом 5 волнового редуктора, который благодаря установленному на нем эксцентрику 6, является генератором волнового редуктора и контактирует посредствам ступицы 7 и подшипника 8 с гибким зубчатым колесом 9, находящимся в зацеплении с корончатым колесом 12, которое жестко соединено с приводным барабаном 13 конвейера. При этом, гибкое зубчатое колесо 9 посредствам болтов закреплено на неподвижной оси 10, установленной и закрепленной посредствам шпоночного соединения в кронштейне 11. Ведущий вал 5 на подшипнике 16 установлен во втулке 2, а на подшипнике 17 в центральном отверстии оси 10. Барабан 13 вместе с корончатым колесом 12 посредствам букс 14 установлен на двух подшипниках 15, один из которых смонтирован на наружной поверхности втулки 2, а второй на неподвижной оси 10. Подшипники 15 поджаты торцевыми крышками 19, с установленными в них уплотнениями а подшипник 16 торцевой крышкой 18. Такая конструкция привода, встроенного в барабан, за счет закрепления эластичного зубчатого колеса 9 на неподвижной оси 10, при вращении вала электродвигателя 1 через вал 5 с эксцентриком 6 и подшипником 8 являющимися генератором, обеспечивает вращение с пониженной скоростью корончатого колеса 12, и жестко связанного с ним, приводного барабана 13

Рис 10 Конструкция привода ленточного конвейера выполненного на основе мотор – барабана со встроенными, оригинальным электродвигателем
и планетарным редуктором.

          Существенным образом снизить габариты и массу привода ленточного конвейера позволяет применение в качестве привода мотор – барабана, хотя при этом увеличивается сложность конструкции привода и снижается его ремонтопригодность из – за сложности разборки такого привода по сравнению с ранее рассмотренным. На Рис 10 показана конструкция привода ленточного конвейера выполненного на основе мотор – барабана со встроенными, в него оригинальным электродвигателем и двухступенчатым планетарным редуктором. Он содержит приводной барабан 1, боковые фланцы 2 и 3 которого посредствам подшипников 4 установлены на цапфах 5 и 6, соединенных своими шлицевыми поверхностями с буксами 7, которые выполнены с проточкой, позволяющей им устанавливаться в кронштейны рамы конвейера, а также статор 8, ротор 9, вал которого посредствам солнечной шестерни 13 зацепляется с сателлитами двухступенчатого планетарного редуктора 15, а корпус 16 редуктора жестко соединен с барабаном 1. При этом ротор 9 установлен на подшипниках 10 в крышках 11 и 17 статора 8, подвод электроэнергии к которому осуществляется посредствам клеммной коробки 18. При подаче электроэнергии на клеммы статора 8, последний осуществляет вращение своего ротора, вал 9 которого через установленную на его конце солнечную шестерню 13 передает вращение сателлитам первой ступени планетарного редуктора 15, водило второй ступени которого выполнено за одно целое с неподвижно закрепленной цапфой 6, в результате этого вращение с пониженной скоростью передается корончатому колесу редуктора, которое вращается вместе с находящемся с ним в зацеплении корпусом редуктора 16 и приводным барабаном 1.

Рис 11 Общий вид и конструкция приводного барабана ленточного конвейера

            Выходным звеном привода ленточного конвейера является приводной барабан, который соединяется с выходным валом понижающего редуктора посредствам соединительной, чаще всего зубчатой, муфты. Общий вид приводного барабана показан на Рис 11а, а его конструкция на Рис. 11б.

Рис 12 Приводные барабаны с футерованной наружной поверхностью

             Для увеличения сцепления приводного барабана с лентой его наружную поверхность футеруют эластичной резиной толщиной 6 – 15 мм, при этом футерованная поверхность выполняется как с продольными так и с шевронными ребрами (см. Рис 12а), выполняют наружную поверхность барабана гофрированной, при этом крепление футеровки осуществляется планками вложенными в продольные пазы (см. Рис 12б), а также выполняют барабан с кольцевыми канавками в которые запрессовываются стандартные клиновые ремни (см. Рис 12в).

Рис 13 Конструкция самоочищающихся приводных барабанов.

            В процессе работы наружная поверхность барабана загрязняется, что приводит к снижению его сцепления с конвейерной лентой, поэтому получили распространение барабаны способные осуществлять самоочистку. Такие барабаны делают сварными с обе чайкой, выполненной из решетчатого материала (см. Рис 13а), или выполняют наружную поверхность барабана из продольных пластин каждая из которых имеет радиальное ребро по-средствам которого она соединена, также методом сварки, с общей опорной ступицей (см. Рис 13б)

Рис 14 Увеличения усилия прижима и угла обхвата лентой приводного барабана за
счет введения дополнительных барабанов

            Для увеличения угла обхвата приводного барабана конвейерной лентой и усилия прижима ленты к барабану в привод конвейера вводят дополнительный барабан. На Рис 14а показана конструкция привода конвейера с дополнительным барабаном, в котором прижим осуществляется поворотом приводного барабана. На Рис 14б показана конструкция привода с дополнительным барабаном, в котором прижим осуществляется самой лен-той за счет того, что опоры обоих барабанов (приводного и дополнительного) выполнены в виде ползушек свободно установленных в горизонтальных направляющих

Рис 15 Привод конвейера с прижимными роликами, шарнирно установленными в звеньях цепи, расположенной между набегающей и сбегающей

                С целью более равномерного распределения усилия прижима ленты к барабану в пределах всего угла обхвата применяют схемы привода с несколькими прижимными ро-ликами или цепью шарнирно связанных между собой роликов. На Рис 15 показан привод конвейера, в котором помимо дополнительного барабана, в месте огибания приводного барабана лентой установлена цепь с треугольными звеньями снабженными роликами, установленными в вершине каждого угла звена цепи. При этом, концевые звенья этой цепи шарнирно соединены с тягами, установленными в подпружиненных ползушках. Такое расположение роликов на каждом звене цепи обеспечивает их раздельный контакт с набегающей и сбегающей ветвями ленты, и таким образом исключат ее проскальзывание.

          Натяжной барабан ленточного конвейера отличается от приводного барабана тем, что он не сообщает ленте движение, а только поддерживаете ее, обеспечивая переход с ведущей веетви на ведомую и поэтом не имеет цапфы связанной с приводом (см. Рис. 16а) а устанавливается посредствам подшипников на опорной оси (см. Рис. 16в) или вместе с ней на подшипниках располагается в кронштейнах натяжного устройства (см. Рис. 16б)

Рис 16 Общий вид и конструкция натяжного барабана ленточного конвейера

              Натяжные устройства (натяжители) устанавливаются в ленточном конвейере для обеспечения такой величины натяжения конвейерной ленты, при которой силы трения между приводным барабаном и лентой позволяют получить необходимое для работы конвейера тяговое усилие. Существуют три основные вида натяжных устройств использующихся в ленточных конвейерах, это винтовые и пружинно – винтовые, грузовые и грузо – блочные , а также лебедочные и грузо – лебедочные натяжители.

Рис 17 Конструкция винтового натяжителя

               На Рис 17 показана конструкция одного модуля винтового натяжителя (натяжитель состоит из двух параллельно расположенных и закрепленных на раме конвейера модудей), применяемый в комплекте из двух единиц для перемещения опор натяжного барабана с лентой в конвейерах протяженностью до 20м и мощностью до 10 квт. Он состоит из сборно – сварного корпуса 1, устанавливаемого на раме конвейера за натяжным роликом, в направляющих которого расположена ползушка 2 со втулкой скольжения 3, а также ходового винта 4, установленного в гайке 5. Каждая цапфа оси натяжного барабана устанавливаются в соответствующее отверстие втулки скольжения 3 ползушки 2 одного из натяжителей, после чего выполняется перемещение ползушки путем вращения ходового винта 4, который за счет того, что гайка закреплена в корпусе 1 перемещается в осевом направлении вместе с ползушкой 2 и опорой натяжного барабана.

Рис 18 Конструкция грузового натяжителя

          На Рис 18 показана конструкция грузового натяжителя. Такая конструктивная схема натяжителя, применяемая для более мощных конвейеров, предусматривает, что подшипники оси натяжного барабана устанавливаются на тележке, ходовые ролики которой перемещаются по горизонтальным направляющим организованным на раме ленточного конвейера, и которая посредствам каната перекинутого через систему подвижных и не-подвижных блоков соединена с грузом, вес которого пропорционален, с учетом наличия блоков, величине потребного усилия натяжения ленты.

          В ленточных конвейерах большой мощности и протяженности натяжение ленты в различные периоды его работы существенным об-разом изменяется. В период пуска оно максимально, поскольку приводу необходимо преодолеть инерцию всех подвижных звеньев конвейера, а при выходе на установивщейся режим работы оно снижается. Для регулирования натяжения конвейерной ленты в больших конвейерах используются грузо – лебедочные натяжители с системой автоматического регулирования величины натяжения ленты в процессе работы конвейера (см. Рис 14).

Рис 14 Конструкция грузо – лебедочного натяжителя

             Применение такого натяжителя предусматривает установку натяжного барабана 1 на отдельной тележке 2, ходовые колеса которой 6 имеют возможность перемещения по горизонтально установленным на полу рельсам 7. Для регулирования натяжения конвейерной ленты натяжитель снабжен натяжной лебедочной станцией 3, барабан которой 8 посредствам полиспаста 5 соединен с тележкой 2 и грузовой станцией 4, на раме 12 которой установлены два комплекта блоков 13 и 14 , огибаемые канатом 5, конец которого связан с грузами 16 . Привод барабана 8 лебедки натяжной станции 3 состоит из электро-двигателя 9, тормоза 10 и цилиндрического редуктора 11. При установившемся режиме работы конвейера усилие натяжения ленты обеспечивается весом груза 16, а при возрастании усилия приложенного к оси натяжного барабана 1, например, при пуске конвейера, о чем свидетельствует автоматическое контрольное устройство, включается привод лебедки, который через полиспаст 5 перемещает влево тележку 2 с барабаном 1, увеличивая тем самым натяжение ленты. Автоматическое контрольное устройство может быть выполнено в виде гидроцилиндра, шток которого связан с элементами, воспринимающими усилие пропорциональное величине натяжения ленты, а масло в его рабочей полости, находящейся под постоянным давлением, посредствам трубопровода соединено с датчиком давления, который при его изменении дает команду на включение или выключение привода барабана 8 лебедки.

           Устройства для очистки конвейерной ленты от приставших к ней частиц транспортируемого материала применяются для повышения ее срока службы за счет обеспечения нормальных условий эксплуатации. К средствам очистки ленты предъявляются требования не только полной ее очистки, но и сохранения обкладки ленты, что обеспечивает длительный срок ее эксплуатации. Применяемые в промышленности средства для очистки конвейерной ленты можно разделить на следующие группы: скребковые, роликовые, щеточные, вибрационные, гидравлические и пневматические, комбинированные.
Наиболее простыми устройствами для очистки ленты являются скребковые, получившие именно поэтому наиболее широкое применение для слабоналипающих материалов. В них в качестве рабочего органа используются металлические, резиновые, пластмассовые скребки, которые устанавливаются на рамке, поджимаемой к ведомой ветви конвейерной ленты грузом или пружинами. Роликовые очистные устройства сложнее скребковых, но они обеспечивают получение регулируемого режима очистки ленты. В качестве рабочих элементов в них используются диски или ролики из различных материалов, которые одновременно осуществляют очистку ленты соскабливанием и выдавливанием. Щеточные устройства работают по тому же принципу, что и роликовые, но в качестве рабочих элементов в них используются щетки, которые перемещаются относительно конвейерной ленты в различном направлении. Вибрационная очистка ленты осуществляется устройствами, которые сообщают прилипшим частицам транспортируемого материала дополнительное знакопеременное ускорение т. е. колебания. Гидравлическая и пневматическая очистка ленты состоит в многократном соскребающем воздействии на нее струи жидкости или сжатого воздуха. Комбинированные методы очистки обычно применяются для сильно загрязненных конвейерных лент, очистка которых одним из перечисленных методом не дает желаемого результата. Например, сначала на ленту подается струя воды, а затем она подвергается очистке скребком или щеткой.

Рис 20 Конструктивные схемы устройств для очистки конвейерной ленты

         Скребковое устройство для очистки ленты (см. Рис 20а) состоит из скребков 1 расположенных по ширине ленты 3 в шахматном порядке, которые закреплены на упругих стержнях 4, при этом, их общее прижатие к ленте 3 осуществляется общей подвеской 2, а индивидуальное – упругостью стержня. Роликовое устройство для очистки ленты (см. Рис 20б) содержит две роликовые опоры 1 и 2, состоящие из комплекта дисков, установленных под углом к продольной оси конвейера и за счет фрикционного взаимодействия с лентой 3 вращаются в плоскости не совпадающей с направлением движения ленты, в результате чего между лентой и дисками возникает проскальзывание, которое способствует очистки ленты. Щеточное устройство для очистки ленты (см. Рис 20в) содержит барабан 1 со спиральными держателями 2, в пазах которых имеющих форму ласточкиного хвоста установлены капроновые или найлоновые пучки нитей 3. При этом барабан 1 имеет индивидуальный привод 4. Спиральное расположение щеток 3 на барабане 1 улучшает отвод удаляемого с ленты материала и уменьшает степень загрязнения щетки. Вибрационное устройство для очистки ленты (см. Рис 20г) содержит три ролики 1 с приваренными по всей длине их наружной поверхности прутки 4, которые располагаются таким образом, что лента 2 проходит между ними с некоторым натяжением, и за счет фрикционного контакта заставляет их вращаться. Периодический контакт ленты 2 с прутьями 4 на наружной поверхности роликов 1 порождает вибрации ленты, что способствует ее очистке.

              Загрузочное устройство, которым снабжается конвейер, необходимо для обеспечения постоянного направленного поступления транспортируемого материала на его ленту в процессе ее движения. Материал должен поступать на конвейерную ленту равномерно по ее длине, не образуя пропусков и завалов, центрировано по ее ширине, и при этом, не оказывать увеличенного динамического воздействия на ленту. Для загрузки конвейера сыпучим материалом состоящего из однородной мелкой или средней фракции применяются бункера, представляющие собой сварной бак без дна с наклонными стенками, который может снабжаться различного рода ворошителями и сводообрушителями. Для снижения динамических нагрузок при поступлении сыпучего материала из бункера на ленту между ними устанавливается наклонный лоток, который крепится на виброопорах, позволяющих гасить кинетическую энергию потока движущегося по лотку сыпучего материала, а для центрирования сыпучего материала по ширине ленты нижняя радиусная часть лотки выполняется с радиусной выборкой.

Рис 21 Бункер для загрузки на ленточный конвейер сыпучего материала       содержащего крупную фракцию

            На Рис 21 показана конструкция такого загрузочного лотка. Между загрузочным бункером 1 и ленточным транспортером 3 установлен лоток с криволинейным профилем в нижней части, расположенной на высоте 30 – 50 мм над ведущей ветвью конвейерной ленты 5, опирающейся на ролики 4. Загрузочный лоток 2 установлен на виброопорах 8, которые, используя энергию потока движущегося по лотку материала, улучшают его самотечность и способствуют равномерному поступлению материала на ленту конвейера. Окончание загрузочного лотка 2 имеет овальный вырез 9, который обеспечивает центрирование по ширине ленты загружаемого материала. Наличие в загрузочном лотке 2 криволинейной части 7 позволяет погасить кинетическую энергию потока материала до его попадания на ленту конвейера и равномерно распределять поток материала по длине ленты в течении всего процесса транспортирования.

Бункеры, присутствующие в конструкции рассмотренных питателей и дозаторов, имели емкость, величина которой была рассчитана на непродолжительную работу оборудования. Однако в условиях реального производства, для обеспечения работы которого, достаточно часто необходима постоянная подача большого количества сыпучего материала (например в литейном производстве), при том, что поступление исходного материала, как правило, осуществляется партиями его необходимо накапливать и хранить определенное время в емкости (бункере) имеющим значительные габаритные размеры. Бункер для накопления и хранения сыпучего материала должен обеспечивать непрерывность и равномерность истечения материала при его неизменной плотности, не должен иметь мертвые зоны, в которых залеживается материал, и не образовывать своды, препятствующие выгрузке материала. Чтобы обеспечить эти требования необходимо правильно выбрать форму и геометрические параметры бункера, учитывая, при этом, закономерности движения сыпучего материала, а также способ его загрузки и выгрузки. В бункере углы и переходы вертикальных стенок к наклонным должны быть скругленными, в нем не должно быть каких либо уступов или других элементов, препятствующих течению сыпучего материала, а внутренняя поверхность должна быть гладкой для обеспечения минимального трения материала о стенки бункера.

Рис 22 Типовые формы бункеров для накопления и хранения и выгрузки
сыпучих материалов.

            На Рис 22 показаны наиболее типичные формы бункеров применяемых в различных отраслях промышленности. Их верхняя часть обычно представляет собою призму или цилиндр, а нижняя часть – сужающуюся воронку в виде конуса усеченной пирамиды или полусферы. Однако в ряде случаев применяются бункера для сыпучих материалов оригинальной конструкции, создание которой как правило, направлено на улучшение условия истечения материала и снижение склонности к образованию сводов.

Рис 23 Конструкция двухсекционного бункера со скрещивающимся дном

        На Рис 23 показана конструкция двухсекционного бункера со скрещивающимся дном, который при высоте 30 м и более, обеспечивает длительное хранения плохо сыпучих материалов. В бункере со скрещивающим дном, каждая из его двух секций в нижней части выполнена с расширением что позволяет существенно уменьшить давление верхних слоев сыпучего материала на нижние, и тем самым снизить склонность материала к сводообразованию и зависанию в бункере при выгрузке. Исследования показали, что цилиндричсекая поверхность бункера обеспечивает наилучшее истечение сыпучего материала. Поэтому в конструкции бункеров для сыпучих материалов вводятся различные элементы, имеющие цилиндрическую форму

Рис 24 Конструкция бункера с вертикальной встроенной трубой, образующей с ним общее внутреннее пространство

             На Рис 24а показана конструкция бункера со встроенной трубой, которая образует с ним общее внутреннее пространство с вертикальным цилиндрическим столбом на одной из стенок бункера. На Рис 24б показана конструкция бункера со встроенной трубой имеющей форму усеченного конуса с большим основанием внизу, что способствует, как уже говорилось, снижению давления верхних слоев материала на нижние и также улучшает условия истечения материала из бункера

Рис 25 Конструктивные схемы ворошителей, встраеваемых в бункеры для исключения сводообразования сыпучего материала

        При нахождении сыпучего материала в бункере продолжительное время он начинает слеживаться и зависает, образуя своды, которые создают значительные трудности при его выгрузке из бункера, поэтому бункеры оснащаются различными устройствами для разрушения сводов. Эти устройства имеют различную конструкцию и тип привода, в том числе пнематический и электромагнитный. Наиболее просты и достаточно эффективны так называемые ворошители, которые как правило имеют механический привод, индивидуальный в больших бункерах, или заимствованный от привода питателя или дозатора в бункерах средних и малых размеров. Эти устройства устанавливаемых над выгрузочным окном бункера (см. Рис 25). Бункеры чаще всего оснащаются питателями или дозаторами, которые устанавливаются ниже их разгрузочного окна или течки и таким образом формируется загрузочная станция, которая осуществляет непрерывную подачу сыпучего материала на конвейер.

         Для снижения ударных нагрузок на конвейерную ленту вызываемых падением элементов крупнозернистой фракции транспортируемого сыпучего материала, загрузочные бункера снабжаются специальными механизмами. Конструкция такого загрузочного бункера показана на Рис 26

Рис 26 Бункер для загрузки на ленточный конвейер сыпучего материала содержащего крупную фракцию

          Бункер состоит из корпуса 1 жестко закрепленного на раме 2 ленточного конвейера, задняя стенка 3 (заслонка) которого установлена на валике 4, а на цапфах последнего, выступающих за боковые стенки корпуса 1 бункера, посредствам шпонок 5 смонтированы рычаги 6, на другом конце которых установлены шарниры 7 и направляющие втулки 9, в центральном отверстии которых расположены тяги 8, с установленными на них пружинами 10 и регулировочными гайками 11. Нижние концы тяг 8 посредствам осей 15 шарнирно соединены с двуплечими рычагами 12, которые в свою очередь с помощью осей 15 шарнирно соединены с тягами 16 на которых установлены пружинами 17 и регулировочные гайки 18, и которые расположены в отверстиях кронштейнов 14, также закрепленных на боковых стенках корпуса 1 бункера, при этом тяги 16 также шарнирно соединены с планками 21 с роликами 20. Ролики 20, шарнирно установленные на планках 21, вместе с последними образуют клеть, которая имеет возможность реверсивного поворота на некоторый угол вокруг оси кронштейна 22, закрепленного на раме конвейера.
Загрузка материала из бункера на ленту конвейера осуществляется следующим образом. Поток сыпучего материала засыпается в бункер и при достижении определенного объема под действием его веса заслонка 3 поворачивается по часовой стрелке вместе с валиком 4 и этот поворот через рычаги 6, шарниры 7, втулки 9, тяги 8, рычаги 12 и тяги 16 передается планкам 21 с роликами 20, но в противоположном направлении (против часовой стредки), в результате чего, последние поднимают конвейерную ленту 19, уменьшая расстояние между корпусом бункера 1 и лентой 19, и таким образом максимально снижая ударные нагрузки вызываемые падением увеличенного количества материала на конвейерную ленту. При этом пружины 10 и 17 сжимаются. При уменьшении потока материала поступающего в бункер под действием пружин 10 и 17 планки 21 с роликами 22 поворачиваясь против часовой стрелки опускают ленту 19. При этом, в обратном направлении перемещаются заслонка 3 с валиком 4 рычаги 6 и 12, тяги 8 и 16.

Рис 27 Конструкция загрузочной станции для сыпучего материала

            На Рис 27 показана конструкция загрузочной станции. Она содержит раму 1, на которой установлен бункер 2 с загрузочным люком 3 и приводным механизмом ворошения, лестницу 4, подставку 5 на которой смонтирован шнековый питатель 6 с приводом 7 и ленточный конвейер 10. Привод 7 шнекового питателя 6 выполнен в виде планетарного мотор – редуктора. Привод механизма ворошения состоит из установленного на крон-штейне 11 электродвигателя 12, посредствам муфты 13, соединенного с червячным редуктором 14, выходной вал которого с помощью муфты 15, через промежуточный вал 16, установленный на подшипниках скольжения в буксе 17, закрепленной на крышке бункера 2 связан с ворошителем. Ворошитель представляет собою сварную конструкцию, состоящую из вертикально расположенной в центре бункера 2 штанги 19 с приваренными к ней горизонтальными стержнями 20, несущими ворошильные планки 21. В нижней части бункера 2 расположено разгрузочное окно, к которому посредствам фланцевого соединения крепится выходной патрубок, который посредствам гибкого гофрированного патрубка соединен с загрузочным окном в корпусе 9 шнекового питателя 6.
Подача сыпучего материала на конвейер осуществляется загрузочной станцией следующим образом. Сыпучий материал загружается в бункер 2 через встроенное в его крышку окно 3 например, ковшовым или скребковым конвейером. После этого для исключения сводообразования и зависания материала в бункере включается привод механизма ворошения, в результате чего вертикальная штанга 19 с горизонтальными стержнями 20 снабженными ворошильными планками 21, начинает вращаться, что способствует улучшению условий истечения материала из бункера, который при этом попадает в загрузочное окно в корпусе 9 шнекового питателя, и захватываясь шнеком 8, перемещается к месту выгрузки, где попадает на ленту конвейера 10.

         В ряде случаев сыпучий материал должен подаваться на конвейер в строго определенном количестве. Для объемной дозированной подачи на конвейер сыпучего материала используются питатели, а для массовой дозированной подачи – весовые дозаторы.

Рис 28 Конструктивные схемы питателей для подачи сыпучего материала.

         Питатели, применяемые для объемной дозированной подачи сыпучего материала из бункера на ленточный конвейер, бывают следующих видов, ленточные, пластинчатые, барабанные, шнековые, тарельчатые, маятниковые, лотковые, плунжерные, вибрационные, пневматические. На Рис 28 показаны конструктивные схемы перечисленных питателей.

           Ленточный питатель предназначен для подачи сыпучих, пластичных и мелкокусковых материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, ленточного транспортера 3 и лотка 4 (см. Рис 28а). Подача сыпучего материала 5 находящегося в бункере 1 осуществляется движущейся в горизонтальном направлении конвейерной лентой, при этом производительность питателя регулируется положением заслонки 2 и скоростью ленточного конвейера 3.

          Пластинчатый питатель применяется для подачи крупнокускового сыпучего материала. Он имеет такую же конструктивную схему, как и ленточный питатель, но вместо ленточного конвейера он снабжен пластинчатым конвейером.

             Барабанный или шлюзовый питатель предназначен для подачи и дозирования       порошкообразных и мелкокусочных материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, корпуса питателя 6 и барабана 7 с лопастями (см. Рис 28б). Подача сыпучего материала из бункера 1 осуществляется путем его захвата вращающимися лопастями барабана 7 и переноса в область выгрузки, при этом производительность питателя определяется размером камеры образуемой двумя лопастями барабана и скоростью его вращения.

              Шнековый питатель предназначен для дозированной подачи среднезернистых сыпучих материалов, содержащих мелкие и средние куски материала. Он состоит их бункера 1 герметичного корпуса 8, имеющего цилиндрическую форму и шнека 9, цапфы вала которого установлены в подшипниках корпуса 8 (см. Рис 28г). Подача сыпучего материала осуществляется путем его захвата в нижней части бункера 1 винтовой поверхностью шнека и последующей осевой подачей к выгрузочному окну корпуса 8, при этом производительность питателя определяется полезной площадью шнека и скоростью его вращения.

            Тарельчатый питатель предназначен для подачи и грубого дозирования мелкозернистых порошков и среднезернистых сыпучих материалов. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, вращающегося диска 10, установленного на вертикальном валу 11 и шарнирно установленного, с возможностью регулировки его углового положения относительно диска, скребка 12, нижняя плоскость которого прилегает к верхнему торцу диска 10 (см. Рис 28г). Подача материала обеспечивается тем, что скребок 12, установленный под углом к вращающемуся диску 10, сбрасывает с него определенную часть материала поступающего из бункера 1, объем которой определяется сектором занятым скребком. Производительность питателя определяется угловым положением скребка относительно диска и скоростью вращения диска.

Маятниковый секторный питатель используется для дозированной подачи крупнокускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 секторного затвора 13, перекрывающего при нахождении в нижнем положении отверстие в дне бункера и кривошип-но – шатунного механизма 15 (см. Рис 28д). Подача материала из бункера 1 осуществляется при повороте с помощью кривошино – шатунного механизма 15 секторного затвора 13 и открытии при этом отверстия в дне бункера, через которое свободно поступает сыпучий материал. Производительность питателя определяется степенью и продолжительностью открытия отверстия в дне бункера.

  Маятниковый лотковый питатель также используется для дозированной подачи крупнокускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, шарнирно установленного на оси лотка 16 перекрывающего при нахождении в верхнем положении отверстие в дне бункера и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 28е). Подача материала из бункера 1 осуществляется при повороте лотка 14 по часовой стрелке с по-мощью кривошипно – шатунного механизма 15 и открытии при этом отверстия в дне бункера 1, при этом, сыпучий материал перемещается вниз по наклонно расположенному дну лотка 14. Производительность питателя, при неподвижном положении заслонки 2 определяется углом наклона продолжительностью нахождения в нижнем положении лотка 14.
Качающийся лотковый питатель используется для дозированной подачи крупно-кускового сыпучего материала. Он состоит из бункера 1 лотка 16 установленного с возможностью поворота на коромыслах 17 и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 28ж). Подача материала осуществляется при повороте лотка 16 на тягах 17 в положение, при котором открывается отверстие в дне бункера 1 и материал перемещается вниз по наклонно расположенному дну лотка 16. Производительность питателя определяется углом наклона и продолжительностью нахождения в нижнем положении лотка 16.

Плунжерный питатель используется для дозированной подачи порошковых и мелкозернистых сыпучих материалов. Он состоит из бункера 1, плунжера 18, имеющего возможность перемещения в горизонтально расположенном, закрытом лотке 19, оснащенным заслонкой 2 и кривошипно – шатунного механизма 15 (см. Рис 28и). Дозированная подача материала из бункера 1 обеспечивается при перемещении с помощью кривошипно – шатунного механизма 15 плунжера 18 вправо по лотку 19, при этом находящийся в лотке материал 5 свободно просыпается в окно расположенное в правом торце лотка 19. Производительность питателя определяется поперечным сечением лотка 19, а также величиной хода и скорость перемещения плунжера 18.

Вибрационный питатель используется для дозированной подачи сыпучих материалов любой зернистости. Он состоит из бункера 1 с заслонкой 2, подвесного лотка 19 и вибраторов 20, установленного на бункере 1 для исключения сводообразования и вибраторов 21 для подачи материала по лотку 19 (см. Рис 28к). Дозированная подача сыпучего материала 5 осуществляется за счет колебательного движения подвесного лотка 19, которое ему сообщается вибратором 22.

Пневматический питатель используется для дозированной подачи тонкодисперсных материалов. Он состоит из бункера 1, горизонтально расположенного трубопровода 22 с соплом 23 для подачи сжатого воздуха, вертикально расположенного под выходным отверстием бункера 1 трубопровода 24 для подвода сжатого воздуха с дросселем 26 и отводящего лотка 25 имеющего цилиндрическую форму (см. Рис 28л). Поступление тонко-дисперсного материала 5 в лоток 25 из выходного отверстия в нижней части бункера 1 происходит за счет разряжения создаваемого сжатым воздухом, выходящим из сопла 23 дальнейшее перемещение материала по лотку 25 осуществляется потоком поступающего туда сжатого воздуха. Производительность питателя регулируется количеством воздуха подаваемого по трубопроводу 24, который создает сопротивление поступлению материала 5 из выходного отверстия бункера 1 в лоток 25.

             Познакомившись с конструктивной схемой и принципом работы основных питателей для сыпучих материалов, рассмотрим конструкцию наиболее часто применяемых питателей.

Рис 29 Конструкция ленточного питателя

            На Рис 29 показана конструкция ленточного питателя. Питатель содержит ленточный конвейер 1 и бункер 5, смонтированные на общей раме 10. Конвейер 1 состоит из приводного 11 и натяжного 2 барабанов, охваченных общей лентой 16. Приводной барабан 11 получает прерывистое вращательное движения посредствам храпового механизма, состоящего из храпового колеса 12, установленного на валу приводного барабана, качающегося рычага 13 и двух храповиков 9. Рычаг 13 в свою очередь связан с кривощипно – шатунным механизмом 8, кривошип которого установлен на приводном валу 15 связанным с электромеханическим приводом (на Рис 29 привод не показан) посредствам     ременной передачи 14. В нижней части бункера установлена заслонка 4, положение которой регулируется штурвалом 3 через винтовую передачу, а в передней части бункера 5 установлена заслонка 6 управляемая штурвалом 7.

Рис 30 Конструкция пластинчатого питателя

            На Рис 30 показана конструкция пластинчатого питателя. Он состоит из пластинчатого конвейера 1 и бункера 2. Лента конвейера набрана из отдельных пластин, закрепленных на двух цепях 3 таким образом, что они перекрывают друг друга, и поэтому подаваемый питателем материал не просыпается. Цепи 3 охватывают звездочки установленные на приводном валу 5 и натяжном валу 6. В передней части бункера 2 смонтирован вал 4 с зубьями для разбивания крупных комьев подаваемого материала, который кинематически связан с валом 5. Питатель имеет электромеханический привод, не показанный на рисунке.

Рис 31 Конструкция барабанного питателя

             На Рис 31 показана конструкция барабанного (шлюзового) питателя. Он содержит корпус 1 с загрузочным 2 и разгрузочным 3 патрубками, установленный в корпусе ротор 4 с лопастями, крышки 5 и нажимные регулирующие устройства для торцевого уплотнения ротора. Эти устройства содержат регулировочные втулки 6 с внутренней резьбой и отверстиями 7 для их поворота, нажимные гильзы 8 для передачи усилия сжатия, пружины 9, поджимающие уплотнения 10. В крышках 5 установлены уплотнения 11 и зажимные втулки 12. На валу 13 ротора 4 свободно размещены прижимные фланцы 14, а на боковой поверхности колец ротора, выполненных на его обоих торцах расположены уплотнительные прокладки 15. Лопасти ротора 4 содержат упругие элементы 16, которые выполнены из износостойкого материала, например полиуретана и контактируют своей периферийной поверхностью с образующей цилиндрической поверхностью рабочей камеры питателя, а также опорные элементы 17, контактирующие с конусными распорными втулками 18 и 19, установленными внутри полого вала 13 с возможностью осевого перемещения вдоль штанги 20. На наружной конической поверхности 23 распорных втулок 18 и 19 выполнены Т – образные пазы 21, контактирующие с поверхностями опорных элементов 17, имеющих аналогичную форму. На находящихся в контакте торцевых поверхностях распорных втулок 18 и 19 выполнены прямоугольные кулачки 24, образующие зацепление, препятствующее относительному провороту втулок при их осевом перемещении в процессе регулировки. Распорные втулки 18 и 19 связаны со штангой 20 посредствам резьбового соединения с разнонаправленной резьбой (правой и левой). Штанга 20 зафиксирована от осевого перемещения кольцом 25 и снабжена квадратным хвостовиком для осуществления ее поворота при регулировке радиального положения лопастей ротора.
Работает питатель следующим образом. Сыпучий материал из расходного бункера через патрубок 2 поступает в ячейки образованные между лопастями ротора 4. При вращении ротора 4 ячейки, заполненные сыпучим материалом, перемещают последний в нижнюю часть корпуса 1 питателя, где через разгрузочный патрубок 3 происходит его выгрузка на ленточный конвейер. При вращении ротора 4 упругие элементы лопастей ротора в процессе взаимодействия с цилиндрической поверхностью рабочей камеры питателя изнашиваются. Для компенсации износа осуществляется регулировка радиального положения лопастей ротора 4. Регулировка производится вращением штанги 20, в результате которого конусные втулки 18 и 19 сближаются, и благодаря контакта с опорными элементами 17 по конусной поверхности, перемещают их вместе с упругими элементами 16 в радиальном направлении, прижимая к цилиндрической поверхности рабочей камеры, и компенсируя таким образом их износ

Рис 32 Конструкция шнекового питателя

           На Рис 32 показана конструкция шнекового питателя. Он содержит корпус 5 с загрузочной бункером 13 и разгрузочной воронкой 9, установленный на подшипниках 10 в корпусе 5, вал 11 со шнеком 12, шаг которого уменьшается по ходу движения справа налево, а также привод состоящий из электродвигателя 1, соединенного муфтой 2 с червячным редуктором 4 и кривошипно – шатунного механизма, включающего регулируемый эксцентрик 3 с пальцем 6, шатун 8 и кулису 7. На цапфе вала 11 шнека 12 соединенного с коромыслом 7 кривошипно – шатунного механизма установлена обгонная муфта 14, по-этому при повороте коромысла 7 против часовой стрелки обгонная муфта 14 заклинена, и стоит на месте при повороте коромысла 7 по часовой стрелке, поскольку обгонная муфта 14 расклинена. Величина угла поворота шнека 12 с валом 11, определяющая производи-тельность питателя, регулируется величиной эксцентриситета эксцентрика 3, которая может изменяться путем перемещения ползушки 15 с пальцем 6 в направляющих эксцентрика 3, при вращении регулировочного винта 16.
Работает питатель следующим образом. Сыпучий материал находящейся в загрузочном бункере 13 захватывается шнеком 12, который вместе с валом 11 получает периодическое вращение от электродвигателя 1 через червячный редуктор 3 кривошипно – шатунный механизм и обгонную муфту 14 и перемещает его к разгрузочной воронке через которую он поступает на ленточный конвейер.

Рис 33 Конструкция тарельчатого питателя

             На Рис 33 показана конструкция тарельчатого питателя. Он состоит из тарелки 1, закрепленной посредствам шпоночного соединения на валу 2, бункера 6, загрузочной трубы 7, с заслонкой 8, привода вала 3 и скребка 12. Привод вала 3 осуществляется от электродвигателя (на Рис 33 не показан) через ременную передачу, ведомый шкив 5, которой установлении на хвостовике червяка 4, зацепляющегося с червячным колесом 3, установленным на одном валу 2 с тарелкой 1. При этом корпус 13 червячного редуктора установлен на тумбе 14. Угловое положение скребка 12 относительно оси тарелки 1, определяющее производительность питателя, регулируется положением рычага 11, на котором закреплен скребок 12, осуществляется путем вращения винта 9 рукояткой 10.

Рис 34 Конструкция лоткового питателя

           На Рис 34 показана конструкция лоткового питателя. Он состоит из рамы 1, лотка 2 и его привода. Лоток 2 имеет корытообразную форму и опирается на ролики 3, закрепленные на раме 1. Привод перемещения лотка 2 состоит из электродвигателя 6, червячного редуктора 5 и двух кривошипно – шатунных механизмов 4, концы шатунов которых шарнирно соединены с лотком 2. Лоток 2, передняя часть которого устанавливается под загрузочным бункером (бункер на Рис 34 не показан), получая от привода возвратно – поступательное движение, за счет сил инерции перемещает поступивший в него из бункера сыпучий материал к выходному отверстию, величина которого регулируется шибером 7 с ручным винтовым приводом, состоящим из ходового винта 9 и маховичка 8.

Рис 35 Конструкция пневматического питателя

             На рис 35 показана конструкция пневматического питателя. Он содержит корпус 1, загрузочный бункер 2 с затвором 3, аэроднище 4, смесительную камеру 5, выходной диффузор 6, трубопровод подачи сжатого воздуха 7 с центральным соплом 8 на выходе, а также продувочную камеру 9, с кольцевым соплом 10, которая охватывает смесительную камеру 5, датчик давления 11, выполненный в виде поршня 12, с закрепленным на его штоке золотником 13, распределительного клапана 14.
Работает питатель следующим образом. Из бункера 2 сыпучий материал поступает в полость питателя и смешиваясь с потоком воздуха, подаваемого под аэроднище 4, переходит в псевдоожиженное состояние. По трубопроводу 7 сжатый воздух подается через цен-тральное сопло 8 и обеспечивает подачу материально – воздушной смеси через смеси-тельную камеру 5 в диффузор 6 и далее в транспортный трубопровод, по которому осуществляется его подача к месту выгрузки смеси. При чрезмерном повышении концентрации материально – воздушной смеси в транспортном трубопроводе 15 и залегании материала в нем, а затем и в диффузоре 6 повышается давление, это приводит к тому, что поршень 12 датчика давления 11 перемещается вверх, сжимая при этом пружину, и воздействует, таким образом, на золотник 13 распределительного клапана 14, который открывает доступ сжатого воздуха в кольцевое сопло 10. Подача воздуха в кольцевое сопло 10 обеспечивает выравнивание концентрации смеси на выходе из питателя до оптимальной величины и ее залегание в транспортном трубопроводе 15 устраняется. Поскольку процесс транспортирования смеси в трубопроводе, зависящий от различных факторов, происходит в неустановившемся режиме, то датчик давления 11 и золотник 13 распределительного клапана 14 постоянно работают в колебательном режиме, осуществляя дифференцированную подачу сжатого воздуха к соплам 8 и 10 в автоматическом режиме. При этом обеспечивается оптимальный уровень концентрации материально – воздушной смеси на выходе из питателя.

             Рассмотренные питатели осуществляют дозированную подачу сыпучего материала, но в ряде случаев в соответствии с технологическим процессом необходимо обеспечить подачу определенного количества материала в весовом выражении, например при приготовлении различных смесей состоящих из нескольких компонентов. В этом случае точная подача сыпучего материала осуществляется весовыми дозаторами.

              Весовой дозатор представляет собою питатель, оснащенный весоизмерительным прибором, при этом чаще всего, для этой цели применяются ленточные, шнековые и маятниковые питатели. Весовые дозаторы в зависимости от специфики технологического процесса могут работать в непрерывном и дискретном режимах, которые обеспечиваются конструкцией и системой управления входящего в их состав питателя.

Рис 36 Конструкция весового дозатора совмещенного с ленточным питателем.

               На Рис 36 показана конструкция весового дозатора совмещенного с ленточным питателем. Он состоит из рамы 1, течки 2, ленточного весового конвейера 7, датчика веса 4, установленного на кронштейне 3 и связанного с рамой конвейера 9 посредствам тяги 5, а также привода конвейера и системы управления (на Рис 36 не показана). Весовой конвейер 7, установленный на раме 9, состоит из приводного барабана 10, натяжного барабана 11 и конвейерной ленты 12, а его привод содержит электродвигатель 13 червячный редуктор 14, вариатор 15 и цепную передачу 16. Один конец рамы 9 весового конвейера 7 закреплен на корпусе дозатора 1 посредствам подвески 8, а опорой противоположного кона служит датчик веса 4. Для обеспечения направленной подачи материала на ленточный конвейер дозатор оснащен отводящим лотком 6 совмещенным с кожухом, который не позволяет пылевидной фракции дозируемого материала попадать в окружающее пространство. Система управления позволяет осуществлять автоматическое регулирование производительности дозатора, обеспечивая, при этом, контроль скорости движения ленты и веса подаваемого сыпучего материала. Регулирование производительности дозатора осуществляется за счет изменения скорости ленты путем изменения передаточного отношения вариатора 15 в автоматическом режиме.

Рис 37 Конструкция дозатора с комбинированным питателем.

          На Рис 37 показана конструкция дозатора с комбинированным питателем – шнеко-ым и барабанным. Он состоит из бункера имеющего воронку 1 с обратным конусом, под которым расположены питатели, шнековый 7 с тарельчатым клапаном 8 и барабанный 6, а также разгрузочного лотка 2, противовеса 3, датчика веса 4, ленточного весоизмерительного конвейера 5 с приводом 9 и системы автоматического регулирования подачи мате-риала. Привод шнекового питателя 7 содержит электродвигатель 10, понижающий редуктор 11, цепную передачу 12, а в приводе барабанного питателя 6 присутствует вариатор с автоматическим регулированием передаточного отношения (на. Рис 37 не показан). Шнековый питатель 7 с нерегулируемой производительностью осуществляет через   разгрузочный лоток 2 подачу на весоизмерительный конвейер 5 около 90% общего объема сыпуче-го материала с грубым дозированием, определяемым его производительностью. Остальная часть материала, недостающая до требуемого количества, с высокой точностью подается на весоизмерительный конвейер 5 сдвоенным барабанным питателем 6. С целью стабилизации веса подаваемого материала, шнек питателя 7 выполнен с шагом убывающим в направлении разгрузочного окна 2, а его разгрузочная горловина оборудована откидным тарельчатым клапаном 8 с противовесом 3, которые обеспечивают необходимую степень уплотнения материала перед его подачей на весоизмерительный конвейер 5. В зависимости от веса материала поступающего на весоизмерительный конвейер 5 система автоматического регулирования, получая информацию от датчика веса 4, изменяет передаточное отношение вариатора в приводе сдвоенного барабанного питателя 6 и таким образом изменяет скорость вращения его роторов, регулируя, весовое количество материала досыпаемого им на ленту весоизмерительного конвейера 5

             Разгрузочные устройства, обеспечивающие подачу сыпучего материала транспортируемого конвейером к месту его непосредственного использования, например в расходный бункер технологического оборудования, имеют более простую конструкцию, чем рассмотренные ранее питатели и дозаторы. Конструкция разгрузочных устройств зависит от вида транспортируемого сыпучего материала, расположения в пространстве и прежде всего по отношению к уровню пола разгрузочной емкости и производительности конвейера. Наиболее универсальным типом промежуточных разгрузочных устройств для конвейеров с высокой производительностью являются передвижные разгрузочные устройства, состоящие из установленных на тележке двух барабанов огибаемых конвейерной лентой (см. Рис 1). Однако, такие разгрузочные устройства неоправданно сложны при их использовании в конвейерах небольшой производительности и протяженности, поэтому находят достаточно широкое распространение, имеющие гораздо более простую конструкцию, плужковые разгрузочные устройства (см. Рис 38).

Рис 38 Конструкция плужкового разгрузочного устройства

              Он содержит плужок 1, жестко соединенный с двуплечим рычагом 2 и шарнирно установленный на кронштейнах 3 и 4, при этом ведущее плечо рычага 2 также шарнирно соединено со штоком приводного цпневмоцилиндра 5, который закреплен на раме конвейера посредствам кронштейна 6. Сыпучий материал подаваемый конвейером, при на-хождении плужка 1 в поднятом положении, при котором шток приводного пневмоцилиндра 5 выдвинут свободно транспортируется конвейерной лентой 7. Для осуществления сброса транспортируемого материала с конвейерной ленты 7 в приемный бункер 8 шток приводного пневмоцилиндра 5 втягивается и поворачивает при этом плужок 1 против часовой стрелки до его касания конвейерной ленты 7. При этом, транспортируемый лентой сыпучий материал, встречая преграду на своем пути в виде передней плоскости плужка 1, сначала задерживается им, а потом начинает сыпаться в приемный бункер 8. После заполнения бункера 8 материалом шток пневмоцилиндра 5 выдвигается и поворачивая плужок по часовой стрелке поднимает его над конвейерной лентой 7, тем самым создавая возможность для возобновления дальнейшего беспрепятственного транспортирования материала конвейером.

Рис 39 Конструкция разгрузочного устройства, выполненного на основе ковшового элеватора

           В отдельных случаях возникает необходимость транспортирования сыпучего материала в несколько мест, используя для этого один конвейер, который при этом необходимо частично разгружать, не останавливая движение основной массы транспортируемого материала. Конструкция такого разгрузочного устройства выполненного на основе ковшового элеватора показана на Рис 39. Подшипниковые опоры приводного барабана 2 ковшового элеватора 1, также как и его привод 9, установлены на сварной раме 3, жестко связанной с рамой разгружаемого ленточного конвейера 4, на которой также установлены, ходовой винт 5 с маховичком – гайкой 6, приемный бункер 10 с датчиком 11 и заслонкой 12. Маховичок – гайка 6 шарнирно установлен в кронштейне закрепленном на раме 3, а ходовой винт 5 шарнирно соединен с нижней частью корпуса ковшового элеватора 1. В заборной части ковшового элеватора 1 на его корпусе шарнирно установлен лоток 7, который в поперечном сечении имеет профиль желоба разгружаемого ленточного конвейера 4 и ширину несколько меньшую ширины конвейерной ленты. Этот лоток может поворачиваться вокруг оси и фиксироваться на нужной высоте от конвейерной ленты с помощью винтового зажима 8.
Работает разгрузочное устройство следующим образом. Ковшовый элеватор с предварительно зафиксированном в требуемом положении лотком 7 вводится в желоб разгружаемого конвейера 4, путем вращения маховичка – гайки 6, который перемещая в осевом направлении ходовой винт 5, изменяет угловое положение корпуса ковшового элеватора. Затем включается привод ковшового элеватора и его ковши захватывают сыпучий мате-риал накопившейся в лотке 7 и транспортирует его вверх, загружая в приемный бункер 10. В процессе работы производительность ковшового элеватора может регулироваться за счет изменения угла наклона его корпуса, шарнирно связанного в нижней части с    ходовым винтом 5, осевое перемещение которого осуществляется вращением маховичка – гайки 6.

            В ряде случаев одним конвейером невозможно осуществит подачу сыпучего материала к нескольким единицам технологического оборудования в силу специфики технологического процесса или габаритных размеров оборудования. В таком случае возникает необходимость для перегрузки материала с основного транспортера на дополнительные, которые осуществляют транспортирование материала непосредственно к технологическому оборудованию. Такая перегрузочная станция для подачи металлической стружки к пакетировочным прессам показана на Рис 40.

Рис 40 Перегрузочная станция для подачи стружки к пакетировочным прессам

          Она содержит подающий конвейер 1 с реверсивным приводом 2, поворотные загрузочные лотки 3 и 4, которые расположены с противоположных сторон конвейера 1, приемные бункера технологического оборудования 5 и 6, а также отводящий конвейер 20, соединяющий транспортную систему перегрузочного узла с бункером 21 и распределительный лоток 22, осуществляющий подачу сыпучего материала на конвейер 1 или на конвейер 20. Поворотные лотки 3 и 4 шарнирно соединены со штоками 8 приводных пневмоцилиндров 7 и снабжены упорами 10, которые взаимодействуют с конечными выключателями 9 отключающими при срабатывании привод 2 конвейера 1, а также упорами 12 взаимодействующими с конечными выключателями, которые включают при срабатывании привод 2 конвейера 1. Весовой механизм каждого из лотков 3 и 4 выполнен в виде пружин 13, установленных на металлоконструкции лотков таким образом, что их верхний торец 14 упирается в опорные кронштейны 15 лотков при их нахождении в нижнем горизонтальном положении. Для настройки усилия пружин 13 они снабжены резьбовыми стержнями 16 с регулировочными гайками 17. На металлоконструкции лотков 3 и 4 установлены конечные выключатели 18, которые при воздействии на них упоров 12 сигнализируют о нахождении лотков в верхнем наклонном положении. Лотки 3 и 4 шарнирно установлены на осях 19. Конвейер 20 предназначен для отвода материала в аварийных ситуациях в бункер 21. Над конвейерами 1 и 20 установлен приводной поворотный распределительный лоток 22, снабженный приводным пневмоцилиндром 23, который переводит лоток из одного положения в другое по команде от конечных выключателей 24 и 25, которые контролируют открытое и закрытое положение крышек 26 приемных бункеров 5 и 6. На металлоконструкции лотка 22 установлены конечные выключатели 27 и 28, которые при его нахождении в одном из двух положений дают разрешение на включение привода конвейера 1 или 20 соответственно. Крышки 26 для воздействия на конечными выключатели 24 и 25 снабжены ползунами 29, имеющими возможность перемещения в направляющих 31, с которыми они соединены посредствам гибких тросиков 30, при этом на каждом ползуне закреплен кулачок 32 взаимодействующий при нахождении крышек 26 в крайних положениях с конечными выключателями 24 и 25.
Работает перегрузочная станция следующим образом. При нахождении в горизонтальном положении лотка 3 подаваемый конвейером 1 сыпучий материал поступает в этот лоток. По мере загрузки лотка под весом поступающего в него материала пружина 13 сжимается и лоток поворачивается против часовой стрелки на оси 19 и при наборе необходимой массы материала, под воздействием упора 10, срабатывает конечный выключатель 9, подающий команду на выключение привода 2 конвейера 1, на включение поворота лотка 3 по часовой стрелке и включение привода 2 конвейера 1 в сторону лотка 4, причем поворот вверх лотка 3, осуществляемый при выдвижении штока 8 пневмоцилиндра 7, и включение привода 2 в сторону лотка 4 осуществляется только при открытых крышках 26, о чем свидетельствует конечный выключатель 24, на который в этом случае воздействует кулачок 32 ползуна 29. В это время поворотный перекидной лоток 22 находится в положении подачи материала на подающий конвейер 1 и воздействует при этом на конечный выключатель 27, который дает разрешение на работу конвейера 1. При движении ленты конвейера в сторону лотка 4, в него поступает транспортируемый материал, а лоток 3 в это время поворачивается в верхнее наклонное положение. В конце поворота лотка 3 его упор 12 воздействует на конечный выключатель 18, который дает команду на разрешение возврата лотка 3 в исходное горизонтальное положение, происходящий через определенную выдержку времени необходимую для его полной выгрузки, при втягивании штока 8 пневмоцилиндра 7. При возврате лотка 3 в исходное положение его упор 12 воздействует на конечный выключатель 11, который дает команду на включение привода 2 конвейера 1 в сторону лотка 3. Одновременно при достижении заданной массы материала в лотке 4 его упор 10 воздействует на конечный выключатель 9, который дает команду пневмоцилиндру 7 на выдвижение его штока 8 и повороту лотка 4 в верхнее наклонное положение соответственно. При остановке одного из пакетировочных прессов крышка 26 его бункера закрывается (например, бункера 6), о чем свидетельствует команда, поступающая от конечного выключателя 25 и подача материала осуществляется только в бункер 5. При остановке обоих пакетировочных прессов их крышки 26 в закрытом положении воздействуют на конечные выключатели 25, а одновременное поступление от них команд приводит к переключению лотка 22, осуществляемое пневмоцилиндром 23, в положение подачи сыпучего материала (металлической стружки) на конвейер 20, который транспортирует его

       Специальные виды ленточных конвейеров обычно применяются в условиях эксплуатации, при которых традиционной конструкция ленточного конвейера не позволяет должным образом обеспечить транспортирование сыпучего материала, а иногда и вообще оказывается непригодной. Такими условиями, делающими применение ленточных конвейеров затруднительным, прежде всего, являются траектория движения ленты и расстояние, на которое необходимо транспортировать материал.

Рис 41 Горизонтально замкнутый ленточный конвейер с прямоугольной траекторией движения ленты

                Специальный, горизонтально замкнутый, ленточный конвейер с прямоугольной траекторией движения ленты показан на Рис 41. Он содержит ленту 1 перемещающуюся на роликовых опорах 2 и охватывающих в месте перегрузки материала разгрузочные 3, отклоняющие 4, хвостовые барабаны 5 и промежуточные 6. При этом, каждый промежуточный барабан 6 установлен под грузонесущей лентой 1 с возможностью расположения его образующей по касательной к вертикальной плоскости, проходящей через продольные оси 7 двух сопряженных ветвей грузонесущей ленты. С целью устранения перекосов конвейерной ленты на барабанах, горизонтальные продольные оси 8 хвостового барабана 5 и оси 9 отклоняющего барабана 4 размещены выше поперечной оси 10 промежуточного барабана 6 на величину их радиусов R1 и R2. Приводными барабанами в конвейере являются расположенные по диагонали хвостовые барабаны 5, а натяжение конвейерной ленты осуществляется отклоняющими барабанами 4.
Работает конвейер следующим образом. При включении привода конвейера (привод на Рис 41 не показан) лента 1 движется по прямоугольной замкнутой траектории, указанной стрелками на Рис 41, осуществляя при этом перегрузку транспортируемого материала с одной грузонесущей ветви конвейера на другую расположенную к первой под углом 90 град. При этом конвейерная лента совершает следующее движение в пространстве. Если по ходу движения левая сторона ленты 1 с отклоняющего барабана 4 опускается на промежуточный барабан 6 и уходит на хвостовой барабан 5, право по ходу, то она выходит на следующую линию конвейера рабочей стороной вверх. Если ленту 1 на промежуточном барабане 6 развернуть на угол 90 град, то она получает такой же разворот, но в противоположную сторону, на выходе с хвостового барабана 5.
Такая конструкция конвейера позволяет устранить холостую ветвь и соответственно ее опорные ролики, что существенно упрощает его конструкцию в целом и обеспечивает удобный и безопасный доступ ко всем ее элементам, что особенно важно при выполнении регламентных и ремонтных работ.

              Второй важной задачей, для решения которой создаются специальные ленточные конвейеры, является подъем транспортируемого груза на большую высоту на ограниченном участке производственной площади, для чего необходим, так называемый, круто наклоненный конвейер. Поскольку традиционная конструктивная схема ленточного конвейера, без каких бы то ни было дополнительных устройств, обеспечивает устойчивое транспортирование сыпучего материала при угле наклона ленты к горизонту не более 35 град, возникает необходимость использования в таких случаях ленточных конвейеров оригинальной конструкции.

Рис 42 Конструкция круто наклоненного ленточного конвейера, дополнительно оснащенного скребками

           На Рис 42 показана конструкция круто наклоненного ленточного конвейера, дополнительно оснащенного скребками. Он содержит конвейерную ленту 1, огибающую приводной 2 и натяжной 3 барабаны и опирающуюся на роликовые опоры 4. С обеих сторон ленты, расположены канаты (цепи) 5, приводимые в движение от привода конвейера (на Рис 286 не показан) и несущие шарнирно установленные посредствам осей 6 скребки 7, которые соединены попарно с помощью шарниров 8 и снабжены катками 9, перемещающимися по направляющим 10 закрепленным на раме конвейера.
Работает конвейер следующим образом. При включении привода конвейерная лента 1 вместе со скребками 7 начинает синхронно двигаться, при этом, ее грузонесущая ветвь движется слева направо и захватывая загруженный на нее сыпучий материал перемещает его в том же направлении. На наклонном участке конвейера транспортируемый материал удерживается, несмотря на увеличенный угол наклона грузонесущей ветви ленты, по-скольку от соскальзывания его удерживают скребки 7, которые благодаря шарнирному соединению посредствам осей 6 с канатом (цепью) 5, а посредствам оси 8 между собой плотно прилегают к наружной поверхности ленты 1.

Рис 43 Конструкция круто наклоненного конвейера с подвесной лентой.

             На Рис 43 показана конструкция круто наклоненного конвейера с подвесной лентой. Он содержит установленные на опорах 1 и 2 рамы конвейера приводной 3 и натяжной 4 барабаны, на которых размещена конвейерная лента 5, приводимая в движение приводом 6 и снабженная, равномерно закрепленными на ее бортах, правыми и левыми подвесками 7 с верхними 8 и нижними 9 роликами, которые опираются с возможностью свободного качения на направляющие 10, закрепленные на раме конвейера с помощью кронштейнов 11 и 12. При этом, опорные ролики 8 и 9 посредствам подшипников 16, закрытых крышками 17 установлены на осях 13 фиксируемых гайками 14, с помощью которых они крепятся к подвеске 7. Крепление каждой подвески 7 к ленте 5 осуществляется с помощью кронштейнов 18 и стяжных болтов 19, для чего в подвеске выполнены сквозные отверстия 22, а также два глухих отверстия 23, в которых закреплены внедряемые в борт конвейерной ленты 5 шипы 24. В нижней части подвески 7 выполнены проушины 25, в отверстиях которых установлены оси 26, на которых шарнирно установлены пластины 29, с закрепленными на них посредствам болтов 30 скребки 33, которые могут быть выполнены из бывшей в употреблении конвейерной ленты.
Работает конвейер следующим образом. При вращении с помощью привода 6 приводного барабана 3 ленте 5 сообщается поступательное перемещение слева на право (по стрелке на Рис 43), которая, при этом, увлекает за собою прикрепленные к ее бортам подвески 7, катящиеся при движении посредствам опорных роликов 8 и 9 по направляющим 10. В районе барабанов 3 и 4, каждый из опорных роликов 8 и 9, двигаясь по криволинейному в этом месте участку направляющих 10, совершают одновременно с перемещением поворот на угол 90 град, в результате чего, верхние ролики 8 на обеих ветвях конвейера всегда располагаются выше направляющих 10, а ролики 9 всегда располагаются ниже направляющих 10. Укрепленные на подвесках 7 скребки 33 расположенные в процессе движения над грузонесущей ветвью ленты под действием собственного веса прижимаются к ней и на наклонном участке предотвращают, соскальзывание транспортируемого сыпучего материала вниз по ленте 5. При движении под холостой ветвью ленты конвейера скребки 33 под действием собственного веса поворачиваются на осях 26 и отходят от ленты 5, что создает благоприятные условия для ее очистки.

               Еще одним типом специальных ленточных конвейеров, получившим достаточное широкое распространение, является ленточно – канатный конвейер. В отличии от лен-точного конвейера, в котором лента служит одновременно и несущим и тяговым элементом, в ленточно – канатном конвейере эти функции разделены, поскольку в нем лента является только грузонесущим элементом, а тяговым элементом является два стальных каната, которые поддерживаются по всей длине конвейера роликами или шкивами, при этом лента свободно лежит на канатах и перемещается ими вместе с транспортируемым грузом за счет сил трения.

Рис 44 Основные конструктивные элементы ленточно – канатного конвейера

                 На Рис 44 показаны основные конструктивные элементы ленточно – канатного конвейера для транспортирования сыпучего материала: 1 конвейерная лента (грузонесущая ветвь ленты 2 и холостая ветвь 3), два стальных тяговых каната 4, роликовые опоры поддерживающие канаты 5, рама конвейера 6. Для перемещения канатов 4 ленточно – канатный конвейер оснащается приводной и натяжной станцией. Ленточно – канатные конвейеры оборудуются специальной конвейерной лентой, с несколькими тканевыми прокладками 1 между которыми для придания ленте поперечной жесткости с определенным шагом устанавливаются стальные полосы 2, а по краям лента имеет продольные выступы для расположения между ними тяговых канатов (см. Рис 45)

Рис 45 Конструкция специальной ленты, применяемой в ленточно – канатных конвейерах.

             На Рис 46 показана конструкция горизонтально замкнутого ленточно – канатного конвейера для сыпучих материалов. Он состоит из конвейерной ленты 1, ведущего 2, прижимного 3 и ведомого 4 блоков, охватываемых бесконечным тяговым канатом 6 с за-крепленными на тем траверсами 5, которые с одной стороны соединены с лентой 1 по-средствам шарниров 7, а с другой стороны ленты закреплены кольцевые держатели 8, в которые с возможностью осевого перемещения установлены концы траверс 5. Траверсы 5 снабжены ходовыми роликами 9, установленными на опоры 10 и боковыми роликами 11, удерживающими холостую ветвь конвейерной ветви на дополнительной боковой направляющей 12 сбоку рамы 13 конвейера. Кроме того на раме 13 конвейера установлена отжимная дополнительная направляющая 14, а в зоне загрузки направляющая 15, изготовленную из швеллера. На каждой траверсе 5 между упором 16 и кольцевым держателем 8, закрепленным на ленте 1 расположена пружина 17.

Рис 46 Конструкция горизонтально – замкнутого канатно – ленточного конвейера.

              Работает конвейер следующим образом. При движении тягового каната 6, после его огибания ведомого блока 4, ходовые ролики 9 перемещаясь по подъемному участку направляющих 10 переводят траверсы 5 из вертикального положения в рабочее горизонтальное положение. Принимая на себя сыпучий материал, лента 1 ложится на траверсы 5, и при этом принимает желобообразную форму, а кольцевые держатели 8 сжимают пружины 17, смягчая процесс загрузки. В процессе транспортирования материала ходовые ролики 9 двигаются по направляющим 10, а появление боковой составляющей тягового усилия от каната 6 воспринимают на себя ролики 11, также опирающиеся на направляющую 10. При этом пружины 17 для грузонесущей ветви ленты конвейера играют роль амортизаторов, а кольцевые держатели 8 предотвращают перекос траверс 5 относительно направляющих 10. Перед началом конечного участка конвейера направляющие 10 заканчиваются, а ходовые ролики 9 на противоположной стороне от тягового каната 6 входят в направляющую 15, имеющую форму швеллера, которая обеспечивает плавный поворот траверсы 5 вместе с лентой 1 вокруг каната 6 из горизонтального положения в вертикальное. Во время поворота траверсы 5 боковые ролики 11 набегают на начальный участок направляющих 12, постепенно переводя при этом свою ось из вертикального положения в горизонтальное. Направляющая 15 и начальный участок направляющей 12 способствуют дальнейшему движению траверсы 5 по траектории вокруг осей приводного 2 и прижимного 3 блоков. Конвейерная лента 1 при боковой разгрузке поворачивается до вертикального положения и удерживается на траверсах 5 с одной стороны шарнирами 7, а с другой – кольцевыми держателями 8, которые при выпрямлении ленты и дополнительном воздействии на них пружин 17 скользят по траверсам 5 вниз. Холостая ветвь ленты конвейера движется на боковых роликах 11 по направляющей 12, при этом нижние ходовые ролики 9 опираются на отжимную направляющую 14.
К специальным ленточным конвейерам относятся и ленточно – цепные конвейеры, отличие которых от ленточно – канатных состоит в том, что в качестве тягового органа в них используются не канаты, а цепи. В ленточно – цепных конвейерах одинаково распространена как жесткая, так и фрикционная связь тягового органа с грузонесущим.

Рис 47 Конструкция вертикально замкнутого ленточно – цепного конвейера.

        На Рис 47 показана конструкция вертикально замкнутого ленточно – цепного конвейера. Он содержит раму 1, концевые барабаны 2, приводные звездочки 3 и концевые 4 вертикально замкнутые направляющие 5, имеющие трубчатое сечение и жестко закрепленные на раме 1 посредствам кронштейнов 6, две тяговые цепи 7, соединенные с попарно расположенными упругими опорными пластинами 19 и 20, закрепленными на разрезных направляющих втулках 10 и 11 и движущиеся между направляющими роликами 8 и 9. При этом ролики 8 имеют гладкую наружную поверхность, а ролики 9 поверхность с радиусной канавкой. Направляющие втулки 10 и 11 расположены перпендикулярно направляющим 5 и попарно соединены отрезками цепей 12, средние звенья которых 13 продеты через Т – образные кронштейны 14, которые жестко закреплены на направляющих втулках 10 и 11. Концевые ветви 15 и 16 отрезков цепей 12 соединены С – образными скобами 17 с тяговыми цепями 7, а ножки 18 С – образных скоб 17 имеют Т – образную форму. Опорные пластины 19 и 20 шарнирно соединены с направляющими втулками 10 и 11 посредствам скобы 23 и оси 21 установленной в проушине 22, выполненной в направляющей втулке. Конвейерная лента 26 выполнена сборной из отдельных кусков ленты без упрочняющего корда соединенных скобами 27 и включает грузонесущую ветвь 24 и холостую 25, при этом грузонесущая ветвь 24 опирается на верхние поддерживающие ролики 31, закрепленные на концах упругой балки 32, а холостая ветвь 25 опирается на нижние поддерживающие ролики 33, которые выгибают ее выпуклостью вверх, разгружая тем самым направляющие втулки 10 и 11.

             Работает ленточно – цепной конвейер следующим образом. Приводные звездочки 3 приводят в движение тяговые цепи 7, которые движутся по направляющим роликам 8 и 9 и посредствам соединительных цепей 12 приводят в движение направляющие втулки 10 и 11, которые перемешаются по направляющим 5 и увлекают за собою шарнирно соединенные с ними посредствам проушин 22, осей 21 и скоб 23 опорные пластины 19 и 20 с закрепленной на них конвейерной лентой 26. На грузонесущей ветви 24 ленты 26 опорные пластины 19 и 20 прогибаются под действием транспортируемого сыпучего материала образуя желоб, увеличивающий производительность конвейера. Для ограничения прогиба ленты свыше допустимой величины на раме 1 конвейера установлены верхние    поддерживающие ролики 31, закрепленные на концах упругой балки 32. Упругая податливость опорных пластин 19 и 20, возможность их поворота в горизонтальной плоскости относительно направляющих втулок 10 и 11, возможность поворота самих втулок 10 и 11 относительно направляющих 5 в вертикальной плоскости, упругая податливость верхних поддерживающих роликов 31 обеспечивают24 конвейерной ленты 26, что существенным образом снижает динамические нагрузки, воздействующие на нее при загрузке сыпучим материалом содержащим крупную фракцию. При огибании концевых баранов 2 опорные пластины 19 и 20 выпрямляются и грузонесущая ветвь 24 ленты принимает на этих участках плоскую форму, при этом направляющие втулки 10 и 11 поворачиваются относительно продольной оси направляющих 5, а шарнирное соединение опорных пластин 19 и 20 со втулками 10 и 11 обеспечивает их поворот относительно последних. Гибкость соединительных цепей 12 позволяет направляющим втулкам 10 и 11 беспрепятственно проходить закругленные участки направляющих 5. Середину холостой ветви 25 конвейерной ленты 26 нижние поддерживающие ролики 33 выгибают вверх и при этом втулки 10 и 11 находясь на этой ветви занимают зеркальное положение по отношению ко втулкам 10 и 11 на грузонесущей ветви 24 ленты 26, что позволяет втулкам 10 и 11 свободно обходить кронштейн 6 крепления направляющих 5 на раме 1 конвейера. Разгрузка ленточно – цепного конвейера осуществляется путем ссыпания транспортируемого сыпучего материала через концевой барабан 2.

Такая конструкция конвейера позволяет разгрузить конвейерную ленты от тягового усилия, что дает возможность использовать сравнительно не дорогие ленты с пониженными прочностными характеристиками, обеспечивая при этом требуемый ресурс при их эксплуатации.

Расчеты основных параметров ленточных конвейеров приведены в работе [2]

ЛИТЕРАТУРА

1. Игнатьев Н П Справочно – методическое пособие Проектирование нестандартного оборудования Азов 2013г
2. Спиваковский А. О. Транспортирующие машины М.: Машиностроение 1968г.

Статья написана на основе информации взятой из соответствующего раздела работы автора «Проектирование нестандартного оборудовании» изданного в 2023г

В пособии «Проектирование нестандартного оборудования» также содержатся:
– классификация нестандартного оборудования,
– примеры нестандартного оборудования для автоматизации технологических процессов, применяемого в различных переделах машиностроительного               производства,
– примеры нестандартного оборудования для автоматизации основного             технологического оборудования,
– общая методика проектирования и методика проектирования механизмов и систем,
– примеры поэтапного проектирования большого количества нестандартного оборудования различного назначения
– информация необходимая для выбора типа привода, отработка конструкции на технологичность, выполнение компоновки и примеры их выполнения.

 

Для приобретения полной версии статьи добавьте ее в корзину

Стоимость полной версии статьи 90 руб